“及時生產”正變得令人頭痛 - 彭博社

山本俊夫在東京郊區的“爸爸媽媽”商店出售小吃和飲料。無論訂單多小，超過30家批發商都會應他的召喚。他喜歡將交貨量控制在一天的飯糰、幹魷魚和紅豆卷的量。“我的顧客要求新鮮，”山本解釋道。“而且，我沒有地方存放。”

山本正在使用一種幫助日本製造商成為世界級的技術。“準時制”（JIT）系統意味着頻繁地以小批量向裝配線交付零件。供應商和裝配商同步他們的生產週期，當一切順利時，效率提高，缺陷減少。JIT由豐田汽車公司在1950年代初開發，現在成為MBA研討會的主題，美國公司如福特、哈雷-戴維森和通用汽車也在嘗試這種方法。

“瘋狂。”但日本發現，過多的好事意味着麻煩，尤其是在零售業。批發商現在匆忙駕駛半空的卡車，在一個銷售點投放價值僅15美元的產品。結果是：交通擁堵、有害氣體、卡車司機短缺和價格上漲。“準時制走得太遠了，”明治屋公司的物流總經理笠原隆抱怨道。“這太瘋狂了。”

即使是大企業也在重新審視。日產汽車公司的總裁久米裕正在呼籲汽車製造商重新考慮如此多交貨的社會後果。隨着這些卡車的移動，日本正變成一個巨大的停車場。建設部估計，城市擁堵每年增加的通勤時間接近80億小時，或30%。

及時生產也在傷害環境，因為卡車排放的廢氣窒息了路邊居民。然後還有司機不足的問題。十年的增長几乎使卡車運輸的貨運量翻了一番，去年超過了2700億噸。理想情況下，這些貨運量需要130萬名司機，但日本只有100萬。為了吸引女性司機，運輸公司已經轉向動力轉向，並在倉庫中增加了女性衞生間，但女性司機仍然稀缺。

為了疏通運輸通道，一些製造商正在城外建立倉儲系統，以接收大宗貨物的交付。但零售行業才是真正的瓶頸，一些領導者正在急於尋找解決方案。通過精確調度，7-Eleven便利店成功將每天每家店訪問的卡車數量從70輛減少到12輛。“關鍵不是頻繁交付，而是最佳交付，”配送總監宇野澤守也説。國際貿易與產業省正在讚揚這家便利店連鎖的高效。如果其他人不跟隨，他們將陷入交通堵塞。