中國多晶硅逆襲戰：從受制於人到世界最大生產國
從百噸級小規模生產，發展到萬噸級以上大規模成熟化生產階段；從國外壟斷技術、市場、價格導致原料稀缺，到搶佔技術高地一躍成為世界最大的多晶硅生產國。 作為光伏“糧食產業”的多晶硅近十年的發展歷程堪稱“逆襲之戰”。
2011年之後，經歷了泡沫期和低潮期的洗牌，中國企業通過技術革新和供應鏈優化，提高了產品轉換效率、大大降低了生產成本。這個過程中，更顛覆了外界對中國多晶硅“高能耗、高污染”的固有印象。
中國多晶硅產業從國外壟斷技術、市場、價格導致原料稀缺，到搶佔技術高地一躍成為世界最大的多晶硅生產國。
今日（23日）出版的《科技日報》上，記者劉垠撰文《多晶硅反擊戰：從受制於人到後發制人》，報道中國多晶硅的10年變遷：
1月20日，中國商務部發布對產自美國、韓國的多晶硅實行反傾銷、反補貼終裁，涉及金額近26億美元。至此，歷時近兩年的美韓多晶硅“雙反調查”塵埃落定，國內搖搖欲墜的多晶硅企業暫時鬆了一口氣。
然而，中國多晶硅產業技術創新戰略聯盟秘書長、中國電子材料行業協會經濟技術管理部主任魯瑾清醒地認識到，“雙反”不是萬能藥，只有產品質量與成本控制具備國際競爭力，才是多晶硅產業打破國外封鎖、比肩國際的關鍵。
過山車式發展
多晶硅材料是半導體集成電路和太陽光伏電池的原材料，處於信息產業和可再生能源產業鏈的最前端。多晶硅最大的貢獻，就是為業界所稱道的“把全世界太陽能電池的價格降了下來”，從而拉低了太陽能發電的電價，對全球節能減排產生深遠影響。
“近十年是國內多晶硅產業發展的黃金期，尤其近五年有了翻天覆地的變化。”魯瑾告訴科技日報記者，2011年7月，科技部組織“十二五”國家科技支撐計劃“高效節能多晶硅大規模清潔生產關鍵技術研究”項目實施，由此進入大突破階段。
事實上，中國多晶硅的發展始於上世紀五六十年代，國內曾有30家企業做半導體用多晶硅研發，且同步於全球的發展。到了八十年代，由於國內集成電路下游產業未形成規模且技術進步很慢，導致這些多晶硅企業失去市場。
進入2000年後，多晶硅產業的發展與光伏產業變得休慼相關。2002年，國內開始建設光伏產業。受國際光伏市場變動的影響，多晶硅產業經歷了2005年—2008年快速發展的“泡沫期”，也走過了2008年—2009年金融危機後的“低迷期”。2010年—2011年，隨着全球光伏產業的又一輪波動，我國多晶硅產業和市場在調整中走向成熟期。
魯瑾依然記得，2011年的全球多晶硅業像是在過山車上翻滾：上半年，多晶硅主流價格浮動在90美元/公斤。隨着歐債危機的影響，歐洲各國紛紛減少對太陽能的補貼，11月，多晶硅價格跌破30美元/公斤。
“去年，國內多晶硅生產企業85%以上已經停產，虧損的陰影籠罩着大部分企業。”在魯瑾看來，多晶硅產業的困境和下游的發展密不可分。作為多晶硅下游的主要市場之一，光伏行業徘徊在寒冬中。此外，還有國外企業的低價傾銷。
突破國際壟斷重圍
中國多晶硅產業自上世紀50年代誕生至今，從技術到市場再到價格，來自國際的巨大挑戰如影隨形。
10年前，多晶硅先進技術集中在美、日、德三國，且一直對中國實行技術封鎖和市場壟斷。由於國內多晶硅行業技術水平低、生產規模小、產品單耗高、生產成本高，市場需求全部依賴進口，信息和新能源產業發展嚴重受制於人。
2005—2009年，國內多晶硅下游市場呈爆發式增長，面對狂熱的市場需求，企業只能以幾百美元的高價進口。“國外定的戰略協議一簽就是十年，給中國的定價高於世界通行價格。”魯瑾説，尚德當年賠了幾千萬美金，就是協議期內多晶硅價格降低後違約付出的代價。
2011年，多晶硅關鍵技術研發被納入“十二五”國家科技支撐計劃，項目由多晶硅產業技術創新戰略聯盟組織實施，洛陽中硅高科、江蘇中能硅業、新疆大全集團等共同承擔，浙江大學、天津大學、中科院金屬所等多家大學、科研機構參與。一場產學研協同創新，攜手提升產業技術水平的大幕就此拉開。
“短短三年間，重點突破了大規模改良西門子法多晶硅低成本生產技術優化集成，物理法多晶硅生成低成本新工藝和硅烷法多晶硅產業化製備技術探索，形成了自主知識產權的高效低成本多晶硅製備技術和節能減排全循環清潔生產關鍵技術。”魯瑾稱，實施企業的多晶硅生產綜合能耗較“十一五”降低40%以上，生產成本也由250元/公斤降至150元/公斤，部分先進企業成本已低於120元/公斤。
2012年，中國大陸太陽能電池產能佔全球比例。
雖然多晶硅行業突破了海外技術封鎖，扎牢了光伏產業的根基，但旋即遭到美國、韓國、歐盟低價傾銷的衝擊。“國外多晶硅最低曾以15美元/公斤的價格傾銷，他們的實際成本也在20美元/公斤以上。”魯瑾説，中國太陽能電池產量佔了全球的一半，當面臨市場壓力時，國外企業要維持自己的份額，想把中國企業扼殺在初步形成階段。
43家多晶硅工廠停產37家，我國多晶硅行業全面虧損，商務部隨即立項對美韓進行“雙反”。“這説明我們有技術實力和競爭能力，去跟他們抗爭。”魯瑾直言，前幾年國內95%以上的光伏產品依賴出口歐美市場，嚴重依賴外需是國內光伏產業鏈發展的致命傷，當務之急是加快國內光伏發電市場開發，使中國由最大光伏製造國變為最大應用國。
“雙高”歷史早已翻篇
2002年，我國多晶硅產量只有50噸；截至2013年底，我國多晶硅年產量已超8萬噸，佔全球總產量的1/3，同比2010年翻了一番。在“十一五”“十二五”科技支撐計劃的推動下，2014年的產能將突破15萬噸。
面對國外傾銷、產品價格大幅下降、企業普遍虧損停產的現狀，多晶硅行業逆勢而上，交出了一份傲人的成績單。然而，2009年《華盛頓郵報》曾報道中國多晶硅的污染問題，讓不少人記住了“高污染、高能耗”的多晶硅。
魯瑾的回憶還原了當時的情形：價格居高不下，國內同時上馬十幾個多晶硅項目，其中不乏年產僅為一兩百噸的小廠。“大部分廠家只做了提純、還原，四氯化硅循環利用處理無暇也沒能力顧及。一噸多晶硅產出十六七噸四氯化硅，只能由企業出錢讓人運走。”
如今，在多晶硅改良西門子法制備工藝的優化提升後，不僅破解了低能耗還原爐、高效提純難題，還突破了氫化工藝及副產物回收利用處理關鍵技術。
四氯化硅熱氫化關鍵技術的出現，為本身不是污染物的四氯化硅正了名。“尾氣回收後氫化處理，在全閉環的過程中，物料得到綜合循環利用，不僅減少了排放，還提高了多晶硅的產出。”針對高能耗的質疑，魯瑾拿出數據説，2008—2009年，生產1公斤多晶硅要消耗400度電，目前所需能耗控制在100度電以內，比傳統產業GDP的能耗都要低。
多晶硅的產能釋放終結了暴利時代，而光伏產業作為新興產業，只有降低成本才能走向大規模應用，這是業界的共識。
“我國多晶硅產業存在總產能過剩與優質產能不足的困境，一方面國內多晶硅產能已經達到15萬噸/年，另一方面成本低於25美元/公斤的多晶硅產能不到10萬噸。”魯瑾認為，積極培育國內市場，加強產業規範引導，擁有自主知識產權、低成本的先進生產技術，才是中國多晶硅產業可持續發展之道。