成飛特級專家突擊鈦合金蒙皮點焊成功率100%

2014年的春天如期而至，胡宗濤望着正在吐綠的枝頭，20年的工作經歷又一次呈現出來。從一個對電焊一無所知的少年，一步步成長為中航工業成飛電焊工操作技師和中航工業特級技能專家，他的每一步足跡都留下了辛勤耕耘的汗水。

1993年12月，17歲的胡宗濤加入到成飛這個“大家庭”，被分配到成飛鈑金廠從事電焊工工作。進入工廠大門的第一天起，他就虛心學習，努力提高專業技能水平，很快在各種焊接資質考核中達到一般員工水平。通過努力，胡宗濤熟練掌握了本崗位的焊接技術要點，獨創了可行的焊接技術方法，成功解決了生產中的多項技術難題，為確保生產項目的推進做出了貢獻。

在2012年突擊鈦合金蒙皮點焊零件時，胡宗濤全力以赴地投入攻堅任務之中。該零件由於焊點個數多且密集，採用常規方法進行逐次點焊，零件會因熱量集中而出現大變形而導致零件報廢，零件蒙皮的外鋸齒與口框的成形內鋸齒也需要協調一致。這段日子，胡宗濤幾乎放棄了節假日與休息時間，全力投入到零件加工之中，他反覆查看數模，瞭解零件的裝配關係，分析鄰邊零件的特點，裝配零件的公差走向等。最終決定進行鋸齒尖端的定位點焊，採用間隔對稱點焊，間隔點焊的同時外加冷卻水冷卻上電極，確保焊點表面不出現深藍色，使項目鋸齒口蓋一次交付合格率達到了100％，按期保質保量完成了任務，守住節點目標。

作為焊工技師，創新和推廣新的焊接方法，降低勞動強度，減輕手工焊有毒煙塵對焊工的傷害，成了胡宗濤為之奮鬥的目標。2011年接到國產首輛高速磁懸浮列車地板項目零件的製造任務，該零件材料為鋁合金，長24米，寬2米，厚度只有3毫米，手工施焊需要３遍，焊工要在地板上進行長時間清根打磨，勞動強度極大。針對零件材料薄、焊縫長等特點，傳統焊接方法最大的難題就是零件焊接變形大，矯正困難，質量很難保證。胡宗濤與工藝人員協商後，決定採用自動脈衝MIG焊，他與工藝人員經過多次試驗，對焊接情況細心分析，摸索出了一套最佳焊接參數，一次焊接就完成且焊縫成型美觀，比傳統焊接方法提高了工作效率5倍。採用焊接反變形控制法原理，通過改進焊接變形控制工裝夾具，採用分段焊接，待零件冷卻後再焊接的方式，有效控制了零件的焊接變形，讓零件一次焊接完成，一次交付合格率達到了100％，突破了成飛大型薄壁鋁合金零件自動化焊接技術瓶頸。

作為成飛鉗焊導管廠焊接團隊負責人，胡宗濤按照工序難易程度與團隊個人技能特點進行分配工作，定期組織開展團隊內部成員操作技能交流活動，分享在實際操作過程中好的經驗與方法，大幅提升了團隊成員的技能水平，通過努力團隊中已經有1名成員成為技師，4名成員成為高級工。

20年來，胡宗濤立足焊工崗位，不斷進取鑽研，解決了科研生產中的多項技術難題，確保了研製生產的順利推進。他多次獲得成飛公司先進個人、先鋒模範共產黨員等多項榮譽稱號。

面對成績和榮譽，胡宗濤時刻告誡自己：一個人的成功，源於不懈的努力，更為他所處的環境決定。現在的他，將激揚航空報國豪情，勇擔祖國賦予的歷史重任，再接再厲，激情拼搏，向着更高、更遠的目標邁進，努力為祖國航空工業的發展作出新的貢獻。