日媒：日本製造被“老衰工廠”拖下神壇？

如今，以“質量”為最大優勢的日企近來不斷爆出違規質檢問題，連日媒也不禁懷疑“日本製造”正在走下神壇。

據“日經中文網”20日報道，繼鋼鐵和汽車之後，液壓設備生產商KYB被爆出吸震裝置質檢違規。為何要捏造屬於質量根基的檢測數據呢？仔細查閲斯巴魯（SUBARU）和日產汽車等公佈的相關調查報告書，一個共同點隨之浮現。那就是因設備老化和人手短缺而導致的“老衰工廠”這一現實。

斯巴魯稱，“由於廠房和空調的老化，進行燃效與尾氣檢測之際不滿足濕度標準，檢查員只能糊上門縫，通過電熱水壺的蒸汽來調節濕度。”

三菱材料集團稱，“鋁製品的檢查不合格品篡改為合格後供貨，是因為實施再檢查的保管空間只能佔用1天。”

各企業持續利用老化的設備實施質檢。導致約10萬輛召回的斯巴魯旗下羣馬製作所的質檢廠房建於1960年代，而日產的櫪木工廠的尾氣試驗室的空調也是1977年安裝的。

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被忽視的日本國內工廠

日產合併銷售額的6成來自海外，而斯巴魯7成來自海外。這些企業以屬於主要搖錢樹的海外為中心展開新增投資，另一方面，日本國內工廠則一直採取不斷翻修的做法。據日本經濟產業省統計，從反映新設後經過年數的“設備年齡”來看，大企業與上世紀90年度相比增至1.5倍。

一方面，對人才的投資也被忽視。日產自陷入經營危機的1999年以後，在現任會長卡洛斯•戈恩的領導下果斷進行裁員，“（日本）國內技術員陷入了短缺”（報告書）。

面臨人手不足，又要應付交貨期，因此不斷出現違規行為。KYB的檢查員總計為8人，一度以1個人的狀態處理作業。Kayaba System Machinery的社長廣門茂喜表示，“拆解不符合標準的產品加以修正，需要5個小時”，因沒有人手的富餘而走向了篡改數據。

日本的製造業企業一直將國內工廠定位為“母工廠”，通過一線的“持續改善(Kaizen)”來徹底提高生產效率，並將經驗傳授給海外工廠。但是，如果在勞動成本低廉的新興市場國家建成最先進工廠，日本國內的競爭力將下降。與作為標杆的海外工廠相比，日本國內生產將消失的危機感已開始在一線出現萌芽。

10月12日，神户制鋼所總裁川崎博也就數據篡改醜聞向日本經濟產業省官員多田明弘致歉

製造一線的扭曲

日產在比較各國工廠的產能和勞務成本等的基礎上確定生產基地。在旗下品牌“March”的製造從追浜工廠（位於神奈川縣橫須賀市）轉移至泰國工廠之際，多餘出來的技術人員很多被派遣到海外。

2017年10月被爆出篡改鋁製零部件數據的神户制鋼所也面臨同樣的狀況。一位員工作證稱，“如果銷售額下降，工廠存在不得不停工的風險”。

在海外，2015年德國大眾被爆大規模篡改尾氣檢測數據。但是“在歐美，管理層對違規行為發出指示的情況很多，而日本企業多為一線員工揣度上層意思，最終發展為違規”（德勤財務諮詢的Prevost Mayumi）。

在持續“改善”的名義下，日本企業將問題的解決交給一線。在各企業的報告書中，為了降低成本和遵守交貨期、以一線的判斷而染指違規行為的情況突出。當然，這不應成為管理層的藉口。僅僅倡導成本削減，對一線的扭曲視而不見，促使一線涉足違規行為的經營責任巨大。

日產表示將在6年裏向檢測裝置等投入1800億日元，為檢查部門招聘670人。斯巴魯也將在5年裏將1500億日元用於設備更新。但這都是局部性的應對舉措，“產品製造力”能否恢復仍是未知數。

在倡導旨在實現製造業數字化的“工業4.0”的德國，在從生產到檢查都採用機器人技術的最尖端工廠，生產被遷回本國的趨勢已經出現。德國阿迪達斯2017年引進了機器人自動生產鞋的生產線，時隔24年將生產遷回本國。

能自動分析龐大信息的技術還可以用於檢查工序和質量提高。在勞動年齡人口減少的背景下，此前僅僅依賴一線的感覺和努力的日本製造迎來極限。日本製造要東山再起，需要根本性的生產革新。