全球燈塔工廠再添18家，寶鋼寶潔海爾等6家中國工廠上榜_風聞

來源：界面新聞

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記者 |蔣悦

1月10日，世界經濟論壇（WEF）公佈了入選“全球燈塔工廠”的18名新成員。其中，有6家工廠位於中國，它們分別是寶山鋼鐵（中國上海）、福田康明斯（中國北京）、海爾（中國瀋陽）、強生醫療（中國蘇州）、寶潔（中國太倉），以及濰柴（中國濰坊）。

截至目前，全球燈塔工廠總數達44家，有12家位於中國。

在這44家最佳工廠中，有14家是打通端到端價值鏈的“燈塔工廠”（簡稱端到端“燈塔工廠”）。它們在工廠之外推動價值創造，實現了從供應商到客户的全流程創新，所獲價值遠超實體工廠範疇。

世界經濟論壇還攜手麥肯錫諮詢公司，於1月11日聯合發佈了白皮書《全球燈塔網絡：來自第四次工業革命技術前沿的全新洞見》，聚焦於端到端燈塔工廠的新特點和以人為本的未來生產，深度剖析了燈塔工廠實現規模效應的秘訣。

“全球燈塔工廠”項目是由世界經濟論壇在麥肯錫的支持下於2018年成立，意在甄選出在第四次工業革命尖端技術應用整合工作方面卓有成效，為日後建立企業層面的現代化運營系統提供了成功範例的領先企業。

這些製造業示範者已領先同行2～3年，穩坐工業4.0的前排座椅。麥肯錫全球製造合夥人兼總監Enno de Boer表示：“這對仍忙於證明技術價值而非利用技術改變工作方式的製造商而言，無疑敲響了警鐘”。

“重塑價值鏈”是這14家端到端燈塔工廠的關鍵特點。它們通過與價值鏈中的不同利益相關方展開合作，重塑客户體驗，按需批量生產定製產品並共享數據，來敏捷應對需求的波動。這不僅使工廠的生產力大幅提高（最高達90%），還獲得了交付週期縮短了10%～80%、配置精確度提高了15%～20%、能源效率提高了50%等額外收益。

例如，當客户就產品問題聯繫海爾後，數據引擎會先從客户的產品序列號中檢索性能數據。海爾隨後會確定導致該問題的根本原因，並採取正確的行動方案。得益於將客户作為流程設計和運營的核心，海爾的產品質量提高了21%，勞動生產力提高了63%，交付週期縮短了33%。

德國工業自動化解決方案製造商通過使用無線射頻識別（RFID）標籤最大限度地實現數據連接，確保內部流程中的所有步驟的數據都透明和可獲得。跨職能的無縫連接促使Phoenix Contact的決策更高效，溝通更便捷。最終，其績效提高了40%，生產時間縮短了30%。

位於印尼巴塔姆的施耐德電氣（Schneider Electric）則設立了一個單一的通信門户平台，所有供應商都可通過該平台交流運營能力。該公司採用工業物聯網系統監視並向供應商傳輸實時數據，及時通知供應商生產中的變化情況，使其對供應商的服務率提高了70%。它還採用基於二維碼的智能跟蹤系統，追蹤整個價值鏈中的庫存，使其準時交貨率提高了40%。

此外，白皮書指出，“以人為本”將是未來生產中的主旋律。這是由於人才缺失是現今企業實現數字轉型的最大障礙，只有追本溯源才能攻克難點；另一方面，人類員工擁有強認知、高創造等特點，這也是人工智能無法取代的。

燈塔工廠已認知到這一趨勢，採取了以下舉措成功提高了其生產力、業績和員工參與度。

1、賦能一線員工利用技術和數據進行創新，從“自上而下”的創新決策，轉向人人都來出謀劃策。例如，施耐德電氣在“數字周”活動中，利用簡單易行的“黑客馬拉松”來激發創意的產生。

2、致力於培養員工的硬實力和軟能力，並根據每個員工的需求來定製再培訓課程。根據2019年的一項調查，55%的“燈塔工廠”與大學或其他教育機構建立了合作關係，從外部獲取知識和人才。

3、重視結構性變革。71%的“燈塔工廠”調整了自身的組織設計以更好地進行第四次工業革命轉型，並將此作為優先重點。意大利拜耳（Bayer）製藥聘請了現場數據科學家幫助其推動先進分析用例並轉化業務需求。家電製造商Arcelik則設立了“數字化製造經理”的職位，以更好地整合IT與生產。

4、實施新的工作方式。例如建立敏捷工作模式，在開發適用產品時，敏捷團隊通過迭代產品檢查，使其在早期就參與到最小可行產品的開發中。

5、利用自動化和技術改進日常組裝及運營任務。例如通過機器自主學習，排查生產中的大部分故障，員工因此得以同步跟蹤更多機器，提高工作效率。

6、提高一線人員協作和解決問題的能力。員工會更多地依賴於機器的自我診斷數據做決策，而非基於過往經驗。這樣一來，決策的準確度將得以提升。

新增的18家“燈塔工廠”名單如下：

寶山鋼鐵（中國上海）：該工廠廣泛應用人工智能和高級分析技術，使其在數字時代依然保持行業競爭力，創造出5000萬美元的價值。

福田康明斯（中國北京）：福田康明斯在其設計、生產和售後服務的整個端到端產品生命週期中都自主部署了物聯網和人工智能。其產品質量和顧客滿意度由此提高了40%。

海爾（中國瀋陽）：海爾瀋陽電冰箱廠是以用户為中心的大規模定製模式的典範。通過部署可擴展的數字平台，實現供應商和用户的端到端連接，從而使其直接勞動生產率提高28%。

強生醫療（中國蘇州）：該工廠推廣了其他強生工廠開發的標準化數字解決方案，從而實現業績提升，包括生產率提高了15%。

寶潔（中國太倉）：這家年輕的工廠利用第四次工業革命技術打造出寶潔亞洲的首個關燈運營，並連接了端到端供應鏈。生產率由此提高了2.5倍，生產敏捷性大大提高，並實現了電子商務增長和員工滿意度提升。

濰柴（中國濰坊）：濰柴對整個端到端價值鏈進行了數字化改造，以準確瞭解客户需求並降低成本。在人工智能和汽車互聯網的助力下，濰柴的研發週期縮短了20%，運營成本降低了35%。

日立（日本奧米卡工廠）：日立奧米卡工廠在工程、生產和維護運營中應用了一系列工業物聯網技術和數據分析，從而在不影響質量的情況下，將核心產品的交付週期縮短了50%。

通用電氣醫療集團（日本日野）：該工廠利用第四次工業革命技術轉型為數字化精益製造，從而使其成本降低30%，週期縮短46%。

美光（新加坡）：這家半導體制造廠整合了大數據基礎設施和工業物聯網，以實施人工智能和數據科學解決方案。這些舉措幫助它提高了產品質量標準，並使其新產品的生產速度翻了一番。

英飛凌（新加坡）：英飛凌通過數字化骨幹和人員培養，在其製造工廠和供應鏈網絡中應用數據、高級分析和自動化技術，從而降低了30%的直接勞動力成本，提高了15%的資本效率。

愛科（德國馬克託波道夫）：通過將數字解決方案與智能生產線設計相結合，愛科旗下芬特公司（Fendt）可以在一條批量生產線上生產9個系列的拖拉機（從72馬力到500馬力不等）。生產率由此提高了24%，生產週期也縮短了60%。

漢高（德國杜塞爾多夫）：漢高開發了一個基於雲的數據平台，可以實時連接30多家工廠和10多家分銷中心。這有助於滿足客户和消費者對服務和可持續性日漸增長的期望值，同時實現了兩位數的成本和庫存降低。

葛蘭素史克（英國韋爾）：這家制藥廠在生產運營中全面應用了第四次工業革命技術，藉助高級分析和神經網絡充分利用現有數據集。由此，生產速度提高了21%，停工期縮短，產量有所提高，設備整體效能提升了10%。

雷諾集團（巴西庫裏提巴）：雷諾庫裏提巴工廠採用第四次工業革命技術，重點關注加強僱員責任感和端到端連接，提高員工敬業度，並攜手包括經銷商、客户和員工在內的價值鏈參與方，共同開發互聯互通的生態系統。最後，在沒有大幅資金投入的情況下，使勞動生產率提高了18%。

MODEC（巴西里約熱內盧）：MODEC採用先進分析技術以實現對採油船的預防性維護，併合理運用其內部生產裝備的數字孿生系統以及專屬數據平台，旨在加快開發並實現新算法的指數級擴展，成功使這一海上採油平台的停工時間減少了65%。

Petkim（土耳其伊茲密爾）：這家35年曆史的石化工廠啓動數字轉型，推動價值創造。他們自行研發人工智能算法，分析了數十億種生產情景，優化流程和產品定價，使息税前收益增長20%以上。

聯合利華（阿聯酋迪拜）：為增強成本競爭力，一個當地團隊建立了工廠數據湖，大規模開發和部署第四次工業革命用例。儘管投資和時間有限，最終成本降幅仍達25%以上。

強生視力健（美國傑克遜維爾）：強生視力健採用數字化形式，建立從供應商到消費者的端到端價值鏈，採取可重構的製造模式，實現兩位數的成本下降和銷售增長。