航空工業成功研製高端全自動口罩機日產300萬隻口罩

【環球網軍事/航空報道】3月3日，由航空工業集團研製的“1出2型”高端型全自動口罩機在北京成功下線。該型口罩機是經過對航空工業日前下線的“1出1”基本型口罩機進一步優化後研產而出，提前6天實現預定目標，標誌着該集團全自動口罩機開發試製成功並進入量產階段。此前，該集團研製的壓條機已交付各地防護服生產企業使用。兩型產品將按照穩定市場、平抑物價的央企擔當投放市場，緩解疫情期間醫療防護用品緊缺狀況，為國家公共醫療產能儲備力量。

據瞭解，口罩機、壓條機緊急研製任務是航空工業急國家之所急，響應國資委關於軍工集團發揮央企頂樑柱、定盤星作用，承擔疫情防控醫療緊缺生產設備研製生產任務的號召，在新冠肺炎疫情防控的關鍵階段，緊急啓動的一項艱鉅的政治任務。對此，航空工業黨組高度重視，主要領導親自部署，全集團充分發揮行業的技術優勢、製造優勢和協作優勢，在國家疫情防控的關鍵時刻確保頂得住、勇擔當、能作為，全力組織高標準、高質量、高效率完成先進口罩機、壓條機研製任務。集團迅速組建起口罩機、壓條機緊急任務研產團隊，以“開局就是決戰、起步就是衝刺”的奮戰精神，上下一心，大力協同，全速率推進研產工作。航空工業總部直接提供500萬元專項資金投入研產工作,集團主要領導和分管領導多次前往製造院檢查產品研製情況，現場協調解決存在問題，確保專項任務高效推進落實。

在口罩機研產線上，航空工業製造院作為牽頭抓總單位，第一時間將該項任務列為2020年“1號工程”，抽調骨幹力量成立現場指揮部、項目研製攻關團隊和臨時黨支部，創新項目實施模式，集中辦公、綜合協調，軍品和民品充分融合，黨建和業務高度融合。研產團隊充分發揮航空數字化設計製造技術優勢，僅用時3天完成三維整機數字模型和生產施工圖紙設計。充分發揮軍工央企的技術優勢和緊急動員能力，聯合航空工業內7家單位的656名參研人員，同時還協調了航空工業外的23家協作單位，明確目標，密切配合、全力趕工, 採用設計與工藝並行、裝配與調試協同的方式，團隊通過24小時3班輪轉工作，僅用16天的時間完成首台樣機研製。

“1出2型”高端型全自動口罩機由793項、共2365件零件組成。該型口罩機具有自動化程度高，運行穩定、生產效率高等優點，只需簡單培訓，便可實現單人操作。計劃每天產出2台,實現20台的批產設備，包括樣機在內的24台全部投產後每天將產出300萬隻口罩。

壓條機研產，航空工業貴航股份作為牽頭抓總單位，迅速組織集團內6家單位共124人組成研產團隊，充分發揮在航空機載產品、汽車零部件產品的研製經驗。團隊迅速設計、消化生產圖紙、迅速進行產品開發、迅速組織產品鑑定和生產交付，僅用7天即研製出首台壓條機，並在15天內完成了50台壓條機生產任務，現已有31台設備交付各地防護服生產企業投入使用。

此次緊急任務，航空工業集團全力統籌，明確航空工業製造院和航空工業貴航股份兩家抓總單位的牽頭責任，不談條件、不講困難，組織中航國際及航空工業洪都、精密所、寶成、沈飛、青雲、萬江機電、長空齒輪、貴州紅陽、紅陽機械、華陽電器、華陽電工等多家單位參與，分佈在6個省的14家單位的近800名研產人員全力投入研產工作。總體設計和工藝人員奮勇爭先，連續作戰，大幅度壓縮試製週期。配套單位建立黨員突擊隊，迅速擴展專業知識和能力，連續攻關並無技術和經驗積累的零部件，均提前完成配套任務。各單位在特殊時期安排專人跨區支援、現場調試、跟產檢驗，保進度、控風險。全體研產團隊以“保速度、保水平、保品質”為原則，以項目總指揮為核心，迅速成立現場指揮系統，倒排研產計劃，圍繞關鍵風險點緊抓任務落實、責任落實，採取多線並行方案最大力度消除進度和質量風險，最終提前實現了研產進度和質量目標。

航空工業集團作為央企頂樑柱，始終認真貫徹落實“疫情就是命令、防控就是責任”等系列重要指示精神，切實履行央企的責任擔當，召之即來、來之能戰，為全面贏得疫情防控阻擊戰和經濟社會發展“雙勝利”積極貢獻航空力量。