製造變智造企業加速跑

加快推進數字經濟、智能製造、生命健康、新材料等戰略性新興產業，形成更多新的增長點、增長極。今年的《政府工作報告》指出，發展工業互聯網，推進智能製造。

智能製造代表着製造業高質量發展的主要方向，為產業轉型升級和持續發展提供了基礎和可能。如今，推進智能製造的嘗試已在不少地區如火如荼地展開。記者通過走訪調研常州、重慶、青島三地，深入解讀三種各具特色的區域智能製造發展路徑，分享其促進當地製造業轉型升級的有效經驗。從今日起，本版推出“經濟聚焦·解碼智能製造”系列報道，敬請關注。

——編 者

4年時間，超過6000家企業用上雲平台，實施智能化改造，建設省級智能車間100個、市級智能車間243個。

這樣的智能轉型速度，來自江蘇常州。常州實現高速度智能轉型的奧秘是什麼？“以龍頭企業為主導，形成供給、應用同步發展，推動產業智能化轉型。”常州市工信局有關負責人一語道破。

抽樣調查數據顯示，企業智能化改造後，智能車間產值提高約70%，單位產值成本下降約20%，單位產值用工下降約50%。常州的智能製造發展模式有何特點？龍頭企業怎樣帶動上下游企業共同走上智能發展之路？

裂變式推廣，全套服務帶動發展

走進宿遷市沭陽縣新東旭紡織科技有限公司經編車間，300多台智能經編機在數據指令下，有條不紊地運行着。大功率轉速的機器，傳來有規律的轟鳴聲。近期，每天都有100多噸的坯布從這裏生產出來，運送到下游企業和世界各地。“幸虧我們進行了智能化改造，相比普通車間，只需要一半左右操作工，疫情防控期間的生產沒有受到過多影響。”公司負責人陳雲説。

“建廠之初，我們只有22台傳統經編機，發展到今天已有300台智能設備。我們的快速發展源自常州龍頭企業五洋紡機有限公司的帶動。”陳雲説。

新東旭與五洋紡機結緣於2012年。“當時，管理水平低，一個工人只能看管一台機器。”陳雲回憶，五洋紡機進行升級改造，在普通紡機上加裝了智能設備，產能和質量都大幅度提升，管理人員坐在辦公室就能看到每台機器的運行情況，“我們也決心這麼做。”

於是，新東旭組織技術人員來到五洋紡機學習，着手進行經編智能化生產項目改造。在對方工程師的指導下，他們從原料採購入手，到面料、服裝加工生產經營，最終形成全面信息化管理。

五洋紡機在智能化改造方面的優勢何在？記者看到，最新一代經編機上均有可視化屏幕，清晰顯示着各種參數並可進行調整。工作人員介紹，軟件的配置、操作系統的應用，屬於數字化、“傻瓜”式的，便於學習和操作。這種“連機器帶軟件”的全套銷售服務模式，已推廣到國內2000多家企業、國外40多個國家和地區。

説到智能化升級後的企業發展，陳雲很滿意：“工人勞動強度大幅降低，還減少了原料庫存率，企業效益顯著提高！”

這種智能製造細胞裂變式推廣模式還在持續。自2018年新東旭經編車間被宿遷市工信局批准為智能車間以來，通過經驗交流、人員培訓等手段，企業所學經驗已與當地及周邊的同行業廠家分享。在沭陽，以新東旭公司為龍頭，集聚了20多家中小企業的針織產業園已初具規模。

合作研發，上下游協同轉型

作為一家研製、生產、銷售汽車車燈的專業廠家，常州星宇車燈股份有限公司與配套供應商共同合作、互補研發，助力供應商一起闖市場。“當前，我國車燈生產數字化、信息化管理系統相對落後，生產效率較低、質量不穩定，無法滿足客户對產品性能和質量的要求。”談到投身智能製造的原因，公司技術專家潘明清告訴記者。

轉型意願迫切，如何轉型成為擺在企業面前的重要課題。星宇的選擇是合作研發、協同轉型。

偉通工業設備（江蘇）有限公司是星宇的設備供應商，剛開始主要給星宇供應生產線傳送鏈。“燈具塗裝線技術是汽車車燈的核心工藝，但其主要的防霧塗裝設備幾乎被外國公司壟斷，不僅價格昂貴，售後服務也難以及時跟進。”潘明清説。

憑藉對車燈工藝技術的認識和理解，星宇與偉通公司開始共同研發燈具塗裝線。經過5年共同努力，在接連攻克了塗裝效果評估、系統集成技術研發等難題後，偉通公司掌握了塗裝線的關鍵核心技術，開始給星宇等業內客户提供配套先進設備。

如今，走進偉通承建的自動化生產車間，幾乎看不到操作工。11台各種型號的六軸機器人，揮舞着靈巧的機械手，在不同的工位上進行搬運、塗裝、去毛邊等工作，每一道工序環環相扣。

“伴隨着星宇生產規模的不斷擴大，我們也取得了快速發展。在原先半自動的塗裝線基礎上又進行技術改造，於2018年研發出全自動塗裝線。”偉通公司副總經理徐志剛説，目前，每一道工序都能實現遠程在線監控，每一個數據都有總服務器蒐集分析，自己在辦公室的大屏幕上可以即時瞭解最新情況。

信息聯動，有效利用剩餘產能

達訊電器是常州市一家從事塑料件加工的小型企業，有十幾台設備，年銷售額在300萬—500萬元。2017年以來，業務總量開始下降，而且訂單越來越不穩定。“訂單多時，需要工人倒班通宵幹活；訂單少時，工人在工廠沒事幹，運營不算順暢。”總經理宋立説。

如何破解產能利用不充分難題？

一次偶然的機會，宋立看到隔壁廠的車間主任在使用一款名叫“工業矩陣”的手機應用。通過這款應用，不僅能看到自己廠內設備的運行情況，還能根據周邊設備的產能高低，相互介紹訂單。宋立非常感興趣，聯繫了應用服務商天正工業發展股份有限公司，將廠內所有設備都連入了網絡。

“我們引進了天正工業關於智能化改造和大數據採集的先進技術，採購了安裝在機器上的數據採集設備，手機端就可以讀取所有設備的信息，清楚瞭解運作狀況。”宋立介紹。

設備聯網之後，宋立突然發現很多原來模糊的信息一下子清晰起來：過去，廠裏的十幾台設備，每天有效工作時長也就4個小時左右；設備聯網後，根據每台設備的實際數據，工序和排班得以調整，效率提高近20%。

這樣的效率提升源自天正工業的“生產力征信”模型，該模型以設備運行數據為基礎，從生產力的角度為企業畫像。不僅能給中小微企業提供智能化改造建議，還能描述企業的信用狀況，提供融資憑據。

“平台通過數據分析，能挖掘出企業在技術和服務上的需求，有效解決了產學研過程中研發機構和工業企業信息不對稱的問題，幫助中小企業進行智能化改造。”天正工業董事長張翀昊説。

現在，宋立的工廠每天熱火朝天。“最近又接了10多筆訂單，有效利用了廠裏剩餘產能。從來沒想到，我們這樣的小企業也能走上智能化之路。”