廣東石化煉化一體化項目成功就位 刷新亞洲最重塔器吊裝紀錄

【環球網綜合報道】4月17日11時28分，廣東石化煉化一體化項目建設現場，中國石油工程建設有限公司（CPECC）第一建設公司5000噸門式起重機、4000噸履帶起重機首次“雙劍合璧”，歷時3小時30分，成功將4606噸抽餘液塔吊裝就位，一舉刷新亞洲最重塔器吊裝紀錄。

石油工程建設領域吊裝專家張景彪在接受環球網採訪時不無自豪的表示，這次整體吊裝可以稱作是“雙霸同台鎮國神，神器顯威定乾坤”！

被吊裝的“巨無霸”是芳烴聯合裝置的核心設備抽餘液塔，高116米（相當於41層樓高）、直徑13.8米、最大壁厚145毫米、吊裝重量4606噸（相當於900多頭成年大象的重量），為亞洲最重塔器設備，同時也是同類塔器中最高設備，採用整體制造、整體運輸、整體吊裝的一體化建設思路。

將如此龐然大物實現整體吊裝，所採用的起重機也必須是實力超羣。MYQ型5000噸門式起重機是由CPECC第一建設公司主導研發的世界最大的門式起重機，採用國際領先水平的全液壓中孔千斤頂垂直提升技術，在此次任務中擔任“主吊”。負責“抬尾”的是堪稱“世界第一吊”的徐工XGC88000型履帶起重機。

值得一提的是主吊耳，5000噸級的吊耳目前在國家標準規範上是沒有的。這是由CPECC第一建設公司與科研院所合作，自行設計製造，並用有限元分析，對吊耳及塔壁的強度及穩定性按照強度薄膜理論進行核算，確定設備擺放和吊耳方位、吊耳直徑參數等，在吊耳和設備本體接觸的地方，設置了多達72個應力檢測點，以監測現場吊裝情況。

整個吊裝過程實現信息化、智能化，全程採用GPS監控、計算機自動智能操控、智能化無線通訊等，保證了整個吊裝過程安全平穩、一次成功，也為今後大型設備吊裝積累了技術數據。

為實現整體吊裝的目標，CPECC第一建設公司工程技術人員提前介入，與中國石油崑崙工程有限公司設計人員充分溝通，從吊裝角度給出意見建議，並從設計單位提供的3種方案中選定了目前的設備方案。

製造過程中，CPECC第一建設公司組建了300多人的“超級焊將”團隊，成功運用多機位火焰切割、超大型塔器環縫埋弧焊、超大直徑筒節整體彎曲成型等8項關鍵技術，採用工廠化預製、機械化作業模式，有力保證了產品質量、縮短了製造工期，同時也降低了運輸及安裝風險。

3月8日，淨重3940噸的抽餘液塔，從江蘇啓東製造基地碼頭裝船啓程，歷時6天，於3月13日順利抵達廣東石化煉化一體化項目芳烴聯合裝置區。設備到達現場後，CPECC第七建設公司迅速展開設備吊裝前的“穿衣戴帽”工作。3月15日，成立了300餘人、覆蓋各參建作業隊和管理人員的黨員突擊隊，並舉行了以“石油工人心向黨，建功奮進新徵程”為主題的授旗儀式。全體施工人員白班、夜班兩班輪流施工，24小時不間斷作業。僅用一個月完成工期目標，提前6天完成“突擊”目標，為確保吊裝工期創造了有利條件。

目前，廣東石化煉化一體化項目已完成大部分土建基礎施工，進入安裝工程全面鋪開階段，計劃2022年全部建成投產。抽餘液塔的成功吊裝，為芳烴聯合裝置按期投產奠定了堅實基礎。

廣東石化煉化一體化項目是中國石油集團實現煉化業務轉型升級的戰略工程，也是構建廣東省“一帶一路”對外開放新格局、推動粵東地區經濟發展的重點工程，同時又是中國石油迄今為止一次性投資建設規模最大的煉化一體化項目，包括2000萬噸/年煉油+260萬噸/年芳烴+120萬噸/年乙烯，其中260萬噸/年芳烴聯合裝置是目前全球單套生產能力最大的芳烴裝置，建成投產後，將大大降低中國芳烴需求對國外進口的依存度，提升原材料自我保障能力。