粵港澳大灣區首座內支撐體系下全裝配式地鐵車站安裝過半！_風聞

7月13日，中國電建水電七局承建的粵港澳大灣區首座內支撐體系下全裝配式地鐵車站——深圳市城市軌道交通13號線二期工程市中醫院站施工現場，一塊重達116.1噸的底板預製構件成功運達。

“這是即將安裝的第78塊底板預製構件，長22.3米、寬1.994米。”現場負責人賀志峯介紹道。在作業人員的共同協作下，“大塊頭”歷時三個多小時，精準地落下到指定位置，順利完成底板預製構件拼裝。至此，該車站完成62環拼裝，安裝進度過半。

從科研攻關到全國首創

裝配式地鐵車站設計施工在全國處於探索階段，全國目前僅長春、深圳和青島三個城市率先規劃數座地鐵裝配式車站。與傳統的現澆結構地鐵車站相比，具有低碳、安全、環保、節能、高效等優點，既可提高建築質量及施工效率、減少現場作業週轉性材料投入，還能減低高排架施工作業風險。

2020年，為推進建築產業現代化和科技創新，深圳市啓動建設首批裝配式車站共7座。水電七局承建其中3座，分別是6號線支線二期華夏站、12號線二期沙浦站、13號線二期市中醫院，均為“內支撐+大分塊+全裝配式”地鐵車站，裝配段共258環。

該車站為全國首創，國內沒有成熟的經驗可以借鑑。裝配式車站主體結構由底板、側牆、中板、頂板共5塊環寬1.994米的混凝土預製構件組成。預製構件的尺寸精度必須控制在正負1毫米內，在生產和運輸過程中也極易形成精度偏差和外觀裂縫。施工過程中，吊裝的安全管控也是難點，大型預製構件需多次吊裝，最重的頂板長22.3米，寬1.964米，高3.96米，重128.8噸。

為安全高效開展裝配式車站施工，水電七局在2020年11月成立裝配式車站施工技術科研攻關組。邀請知名專家，抽調經驗豐富的人員，聯合國內知名院校和模具生產廠家，從模具設計、預製構件生產、吊裝工藝、運輸方案、高精度智能型龍門吊的技術參數比選、旋轉吊具、輔助工裝台車到BIM信息化、科研項目攻關等方面，共同編制裝配式車站技術方案和設備工裝研發，為構件生產、運輸、安裝提供有力的技術保證和理論實踐支持。

打造全覆蓋產業鏈

預製裝配式建造技術是軌道交通行業工業化發展的必然趨勢，為適應裝配式車站要求，水電七局整合資源，打造集工裝研發、構件預製、運輸、拼裝為一體的全覆蓋產業鏈。

“這是我們自主研發的高精度智能龍門吊，專門用於內支撐體系的裝配式車站施工，具有防搖擺、精確定位、紅外監控、自動控制等先進性能。”走進裝配式車站，進入視角的是印有“中國電建”標識的雙小車“90噸+90噸”龍門吊。

組成車站主體結構的預製構件，都在惠州混凝土製品廠流水化生產完成，再運輸到施工現場拼裝，預製構件將複雜的主體結構施工像“搭積木”一樣拼接完成。

據項目負責人介紹，“一塊預製構件的生產，最簡單的都需20道工序。”在實際生產環節中，每個構件的誤差要控制在1毫米以內。在實際組裝過程中，一環的拼裝誤差需要控制在6毫米以內，對模具和施工的技術要求極高。

惠州混凝土製品廠作為深圳市首個裝配式車站預製構件投產的生產基地，主動對標國內一流，推進智能製造平台及智慧工廠建設，建設了一體化智造慧管雲平台。技術團隊創新研發140噸級國內最大的自動翻轉枱車、基於三維重構和BIM技術的預製裝配式車站數字化預拼裝技術等，將預製構件生產精度控制在毫米級，實現精準設計、生產、拼裝。配置了一條“1+3”自動流水生產線，投入1套邊模，4套流轉底座，設計生產能力30環/月，可堆存大型預製構件40環。

施工進度全面領先

在裝配式車站施工現場，最直觀的感受是“現代化施工和專業化管理”。除了龍門吊這個裝配式車站“高大上”的“標配”外，即將吊裝的預製板用藍色的隔熱布覆蓋保護着，施工材料和工具整齊有序的擺放，智慧工地能夠全方位監測施工的每個角落，現場安全文明施工井然有序，沒有多餘的噪聲和粉塵，地面整潔乾淨……

在施工過程中，水電七局項目部因地制宜，統籌謀劃、科學組織施工，克服了疫情反覆、颱風、汛期、高温等多重困難。施工組織、進度、質量控制和現場文明施工形象等，贏得深圳市地鐵集團、北京城建設計院等各方領導專家好評，全國多地相關行業單位組織人員到現場觀摩調研學習。

目前，3座車站施工進度在深圳市全線7座裝配式車站中全面領先。市中醫院站、沙浦站預製裝配任務完成大半，底板精平條帶全部完成施工，計劃2022年8月底完成；華夏站圍護結構完成施工，正在進行基坑土方開挖及大里程端現澆段主體施工；計劃2023年一季度完成。（李小玲 張苓玉）

 

深圳地鐵13號線市中醫院站預製頂板吊裝

深圳地鐵6號線二期華夏站裝配式預製拼裝站點

深圳地鐵13號線市中醫院站裝配式預製拼裝站點

深圳地鐵12號線裝配式車站沙埔站