生產效率提高20%，奧迪怎麼做到的？_風聞

一個多世紀以來，流水線生產是汽車產業製造的主要生產模式。但如今隨着產品多樣化、個性化的用户需求日益增加，汽車組裝的流程和部件越來越複雜，嚴格遵循生產步驟的流水線方式面臨窘境。

為此，奧迪推出全球首個汽車行業模塊化組裝系統。

作為一種新的生產線補充形式，工人將在“生產島”組裝配件，不受週期時長的限制。此外，鑑於零部件種類的多樣，奧迪還應用自動導引車（AGV），遵循“貨到人”的原則，為工作站點提供所需材料。

日益複雜的產品與用户需求正在改變現代化生產。汽車廠商必須不斷提高生產的靈活性，以適應特定的用户需求、應對短期市場變化，以及解決可持續性問題。

由於在傳統的裝配流水線中，每個產品在每個站點都有統一的加工時間，嚴格的生產流程難以滿足定製化的生產需求。相比之下，模塊化組裝不設流水線和固定的生產速度，可更加高效運作。

取代傳統流水線的全新動態組裝流程，將隨站點次序和站點不同加工時間的變化而變化。

在奧迪英戈爾施塔特工廠，奧迪生產實驗室項目經理Wolfgang Kern的團隊正將這種模塊化組裝理念（虛擬流水線）應用於內飾門板預裝環節，為後續推廣打下基礎。

“模塊化組裝是我們針對未來生產需求的有效解決方案之一。為減輕員工工作負擔、提升工作效率，我們還引入了先進的數字技術，進一步提高靈活性。”奧迪汽車股份公司管理董事會生產和物流董事葛惟柯（Gerd Walker）表示，“與此同時，這一項目也是彰顯奧迪開放創新文化的典型案例。憑藉敏捷的團隊合作，我們正積極開創智慧互聯的先進生產模式。”

在項目試點的過程中，專家們在驗證模塊化組裝系統的可行性、挖掘其未來應用潛力的同時，個人能力也得到了提升。

這種靈活系統的另一個重要優勢是，奧迪可以僱用因身體條件限制不能在生產線上工作的殘障人士。“我們能夠根據他們的自身情況設計工作環境，而這在流水線生產模式中是不能全面體現的，”Wolfgang Kern 説，“我們在生產過程中使用了更高靈活度的自動化技術，來減輕員工們的工作負擔。”得益於任務處理的多樣化，員工不再具有統一的工作時間，所有人的工作量也得到減輕，這一點也符合人體工程學推崇的“以人為本”的理念。

智能化的自動導引車確保生產靈活性

在試點項目中，工作任務不再遵循統一的順序。相反，它們的順序被靈活安排，以滿足特定需求。門板將被自動導引車直接運送到所需部件的各個站點。

例如，一個站點負責車燈所需的電纜和照明元件組裝，無需安裝車燈的門板便會繞過該站。而另一個負責組裝後門遮陽板的站點則可能成為其下一站。由於流水線預先設定了節奏，此前這項任務必須由兩到三個人分擔，這讓工作效率低下，並可能影響質量。

此外，當某項任務在同一站點排隊時，自動導引車會自動將產品送至下一個等待時間較短的站點。整個“生產島”的工作站點佈置會進行週期性檢查和調整。“與現有的組織方式相比，這種由智能自動引導帶來的靈活性是一個重要進步。”Wolfgang Kern強調。與傳統流水線不同，獨立的工作站點和模塊化組裝系統並非為滿足固定生產需求，而是確保在一定生產能力區間內更加靈活、更加高效地運營。

物流和質量管理流程的高效整合

在零部件組合變化豐富的情況下，“貨到人”原則是最佳解決方案。例如，自動導引車會將分類正確的門板電纜線零部件運送到工人面前，在他們取走所需部件後，剩餘部件則回到備用位置等待下一次組裝，因為通常情況下不同的門板會使用不同的零部件組合。

自動導引車提供分類好的零部件，取代了原本上游的分揀工作。由中央計算機控制的自動導引車藉助無線電網絡能夠精準定位到釐米。相機檢測也可以整合到質量管理流程中，與傳統的流水線相比，這種方式能夠更快速、更容易地檢測異常，從而減少不可預見的額外工作。

“我們正以精益生產為原則，將傳統流水線的高度分工性與集成管理的系統性相結合，不斷探索如何藉由物聯網驅動的數字生產系統，實現更加高效的運營。”Wolfgang Kern解釋道。

生產效率提高約20%

該試點項目提供了十分有價值的成果，將幫助奧迪工程師進一步開發衍生應用程序。“以創造價值和靈活自動化為導向，我們的生產時間大幅減少，生產效率提高了約20%。”Wolfgang Kern表示。

團隊的下一步工作是將模塊化組裝系統更大規模地應用到預裝環節中，實現更大範圍的靈活高效生產。“取消固定流水線，設立獨立工作站點，讓產線重組更加容易。”得益於靈活的硬件和自動導引車，工人們通常只需要調整相應軟件便可。與前後互聯的流水線相比，可變動的工作站可以更輕鬆地滿足不同產品的獨特生產需求。