“工科理科化”現象究竟是如何產生的？以我本人的經歷來説一下_風聞

【本文來自《曹德旺等25名科學家企業家聯署呼籲：“工科理科化”現象亟待扭轉》評論區，標題為小編添加】

“工科理科化”現象究竟是如何產生的？

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以前是怎麼做的？

以我本人的經歷來説一下。

我所在的工科大學和相關工廠形成若干對“親家”關係，學校每隔幾年就有人去他們工廠去任職，補充其技術團隊，同時大學老師幫助企業解決相關工程難題。

大學專業教研室每年都派大四學生去工廠去實習，為期2個月乃至3個月，這些工廠輪流去，三年一輪換。相關費用都有這些工廠贊助，來往車票，實習期的崗位鍛鍊安排和生活安排，都由工廠負責。實習期結束後，每個學生要寫一篇至少15頁的實習總結，帶隊老師要交給工廠一份彙總報告以供參考。

這樣，就形成了共贏。

本人當年在實習期間，經常請教老工人和生產幹部，最後總結得到的三個問題，還是很經典的：

1）生產線多為間斷的人工操作，生產效率不到國外同行的1/3.

2) 產品質量不如國外同行，國內的不合格率達到1%到2%，國外同行的則在千分之三，乃至萬分之五。

3）先進技術掌握在美日歐，國內的產品性能只能達到國外的50%左右。

所以當時我暗下決心，將來我要通過自己的努力，把國內工廠的生產效率提高起來，不低於國外先進水平；同時把質量管理改進，把產品質量達到國外最高水平。

參加工作後，我就想法設法地把間斷作業串起來，全力推進流水線作業，減少搬運等無效動作，通過研究工段節拍和工位節拍，改進流水線生產效率，提出設想，和夥伴們一起儘量製造新的自動設備來代替人工。

同時，在產品設計上，最可能增加防錯結構，並在生產線上增加防錯 裝置。生產前，強調新員工的操作培訓，質檢的巡查和抽檢，通過統計技術來判斷生產過程的質量管理， 等等。

通過固定的產品檢測，尤其是特性功能和壽命檢測，來驗證和提高新產品的產品設計和配方、工藝等。

 這三十年來，就是這樣過的。