為打造巨箭“心臟”，他們急速解決多項難題_風聞

來源：中國航天科技集團

伴隨着響徹山谷的轟鳴聲與噴射出的橘紅色烈焰，重型運載火箭220噸級氫氧發動機第二次半系統試車近日圓滿成功，標誌着我國向航天強國建設目標又邁進了一步。作為該發動機生產單位，中國航天科技集團有限公司一院211廠面對新狀態、新挑戰，頂住巨大壓力，在各單位默契的配合中克服重重困難，完成了試車前的各項工作。

“頭腦風暴”破難題

在220噸級氫氧發動機研製中，211廠克服現有設備、工裝的侷限，多部門聯合開展“頭腦風暴”，極速解決了多項難題。

220噸級氫氧發動機首次配套4台不同結構的渦輪泵，每一種渦輪泵的裝配及零件製造對該廠17車間來説都是巨大挑戰。

其中，氫主渦輪泵外形尺寸最大，殼體組合加工需要行程較大的立式精密鏜牀設備。以往氫主渦輪泵的殼體組合加工生產採用外協方式，但此次只能工廠自主完成。

為此，211廠發動機領域副總師徐坤和牽頭，由17車間主導、聯合質量處及1車間成立攻關小組。攻關小組經過多方考量，先後制定了兩套方案，並結合多方面因素綜合比較後，決定創新採用分體加工的方案。

分體加工對操作者的技能要求較高。即將退休的高級技師郭偉親自操作，徒弟關劉偉密切配合，經過5天的努力，終於完成了氫主渦輪泵生產，進入精測階段。

大型組合殼體高精度同軸度檢測的難度也不容小覷。測量過程中，設備立柱需要完全進入產品腔體，此時檢驗員的觀察視線會被完全遮擋。檢驗員鄧明霞雖然積累了一定的盲測經驗，但這種難度的盲測還是頭一次進行。她頂住壓力，保證了測量設備在腔體裏的狀態、位置、移動軌跡安全可控，突破極限，僅用6小時便完成了第一次測量。在多次調試組裝後，最終測量的同軸度滿足設計要求，產品順利交付裝配。

在之後的總裝中，16車間發揮集體智慧，自制導管內、外支撐等多種工裝，克服了銼修、焊接等工作中缺乏工裝的問題；面對動輒幾十甚至上百公斤的閥門、泵等部件，充分協調現有各型號吊掛等設備資源，並藉助綁帶等，完成了裝配工作；為發動機“量身定製”多套裝車轉運方案，借鑑發射場吊裝、翻轉經驗，最終圓滿完成了裝車轉運工作，堅守住了發動機總裝“後牆不倒”的誓言。

裝配組成員李帥發現，在推力室螺栓擰緊時，無法使用常規扳手。“‘稱手’的工具沒有，總裝工作進度就會受到影響。”16車間型號主管工藝吳宏雨説。工藝處立即聯繫產品研發部、生產處、31車間商討對策。“從需求確認到工具完成製作，全程僅用了7天。這個‘綠色通道’太給力了！”吳宏雨感慨道。

聯合作戰衞“血管”

如果將發動機比作火箭的“心臟”，那麼導管便是傳輸血液的“血管”。

在經過熱處理後，有3根導管出現了變形的情況。徐坤和牽頭工藝處多次組織召開會議，會同多個車間與設計人員進行多輪商討，並針對空間構型相對規矩、變形量相對較少的導管，採用特殊方法返修。

然而，一根大導管空間構型不規矩，且變形量較大，常規方法無法達到很理想的效果。23車間攬下了這項艱鉅的任務，車間副主任肖長源聯合多位技能專家反覆研討，最終探索出返修方案：整根導管切割開，去掉一部分後，再拼焊一截稍長的部分。

“定下方案後的每一步，我們都走得不易，但好在每一步，都有大家的鼎力相助。”吳宏雨笑着説。該導管是工廠現有最厚導管，普通砂輪切割加工困難，他們就利用水切割機完成了導管下料切割。

之後保衞“血管”工作的難度更是讓當時參與的所有人至今都記憶猶新。高温合金在經過熱處理後，狀態變為時效態，而增加的導管未經熱處理，屬於固溶態，二者拼焊難度更高、開裂風險更大。工廠此前沒有相關焊接的經驗可以借鑑。

經過深度交流探討後，16車間從業近30年的技術能手林海鷹以“米上雕花”的精湛技術，純手工開出完美坡口。23車間採用雙道焊方式，打底焊完成後先送去檢測，合格後再進行二道焊接，將坡口處填滿，既防止過熱形變，也最大程度規避了導管開裂的風險。

拼焊當天，五六十斤重的管子一側連着變位機，中間有滾輪支撐，另一側還需要一位工人抬着。弧光下，4人屏住呼吸，視線凝聚在那根慢慢轉動的管子與焊槍上。第一道焊縫，合格；第二道焊縫，合格。在同事協助下，楊金生與李龍師徒二人歷時約15個小時，成功完成了這項史無前例的拼焊工作。

積力之所舉，則無不勝也；眾智之所為，則無不成也。220噸級氫氧發動機研製道路上，各單位攜手同行。後續，發動機還將經歷全系統試車，更多挑戰仍在等着他們。