2014年文章：達索系統PLM解決方案助成都飛機工業集團實現數字化騰飛_風聞

綜述

挑戰：為應對強大國際競爭對手，中國一航成都飛機工業(集團)有限責任公司(下簡稱“成飛”)急需提高其商用機的研發技術和工藝。

解決方案：成飛採用三維數字化樣機技術，選擇了Dassault Systèmes 的CATIA和DELMIA解決方案，構建了設計、工藝和製造一體化的協同平台。

收益：成飛將研發週期大幅度縮短至原先的50%，促進了設計製造並行，降低製造成本，提高一次製造成功率。

成飛——中國航空領域第一流的製造企業

中國一航成都飛機工業(集團)有限責任公司(下簡稱“成飛與自1958年創建以來，一直是中國設計、研製和成批生產殲擊機的重要基地，同時也是中國航空工業領域領先的民用飛機及其他工業產品開發者。

成飛從原4“國營132廠”發展而來，己經邁過了半個多世紀的歷史。1982年以“成都飛機公司”名義對外開放，1998年，按照國家建立現代企業制度的要求，公司改製為國有獨資企業，組建成為今天的“成都飛機工業(集團)有限責任公司”。

成飛在20世紀80年代中期就開始將數字化技術應用在產品研發和製造環節，是中國數字化技術應用的先行者和領先者之一。1988年，成飛第一個被確定為國家高技術自動化領域合作成員單位和CIMS（計算機集成製造系統）應用實驗基地，並積極參與了科技部“九五”、“十五”期間的CIMS主題和CAD、應用示範工程口進入21世紀，成飛加大了數字化技術的應用範圍和深度，取得了突破性的成績。

在民用飛機領域，成飛積極涉足國際民機部件轉包生產領域，與美國波音、法國空客、達索航空等國際航空製造企業合作，先後轉包生產了麥道系列機頭、波音757尾段、A320/340登機門和達索F2000EX公務機3#油箱等民機大部件，目前正在進行波音787方向舵轉包項目和國內新支線客機ARJ21的研製生產。

新世紀國際市場競爭帶來新挑戰

如今，經濟全球化迫使國內航空產品製造企業必須放眼全球市場，更加積極地參與國際市場競爭與合作。但是，即使作為國內第一流的航空產品製造企業，成飛也必須直面國際民機市場的巨大競爭壓力。

“由於各方面的原因，中國商用機的研製基礎薄弱、起步較晚，嚴重滯後于軍機研製。”成飛董事長兼總經理羅榮懷先生説，“國內商用機在整機研發儲備、適航標準、加工能力、動力/飛行控制/電子平台系統和特種材料等多方面落後於國際先進水平。同時，我們在大型客機方面必須面對波音、空客這樣的競爭對手，在支線客機方面必須與雷神、龐巴迪和達索同台競技，其難度可想而知。在這種情況下。除了加緊基礎技術儲備，採用數字化和信息手段提升研製技術和企業管理水平，實現跨越式發展是成飛的必然選擇。

經過二十多年來的精心策劃和填密實施，成飛已經初步建成了以航空產品設計、製造、質量和生產管理為主線的現代集成製造系統。企業的管理模式正在逐漸發生變革。

羅榮懷先生指出：“信息技術的飛速發展，帶來了一場新的工業革命。利用信息化技術改造傳統制造業的生產、經營模式，帶動企業技術創新，已經成為製造業發展的必由之路。成飛現已進入高速發展階段，迫切需要用數字化技術提升企業研發、製造、管理水平。在企業內帶推進數字化技術的應用，不僅是提高企業競爭力的需要。也是成飛實施一航集團戰略的必要條件。為此，成飛要確立‘數字化成飛’的目標。”

“數字化成飛”結緣CATIA、DELMIA

成飛董事、副總經理兼總設計師宋承志先生説:“近年來，成飛不斷加大數字化建設方面的投入:數字化加工、檢驗檢測設備初具規模，裝備精良，形成了較強的加工、生產能力；建立了企業級產品數據管理平台、支持並行數字化產品設計、管理的協同工作平台和基於PDM和工藝知識庫的智能CATIA系統平台；制定和規劃了以數字量傳遞為主的工藝協調路線，工裝、結構模線以及工藝數字化設計達到了100%，實現了基於PDM的CAD/CAPP/CAM集成應用。並在國內率先開展了三維工藝規劃、設計和仿真驗證工作，完成了支線客機ARJ21飛機艙門的仿真工作，突破了傳統的工藝設計技術。”

他還説：“在設計、工藝、製造環節採用三維數字化樣機技術，我們選擇了Dassault Systèmes的CATIA和DELMIA解決方案，這是因為CATIA已經成為了事實上國際航空工業的標準，成飛要參與國際航空業的市場競爭，必須具有與國際航空企業對話的統一平台。而且，CATIA和DELMIA在航空產品的研製方面具有很強的專業適用性。”

“以CATIA、DELMIA為代表的數字化樣機技術與成飛的技術研發基礎和管理模式相結合，極大地提高了研發效率、縮短了飛機產品的研製週期。”羅榮懷先生説，“以嫋龍為例，通過在設計、製造、試驗環節全面採用數字化技術。從解凍技術狀態到首次試飛，全部設計、製造週期只用了23個月，而傳統研發環境下需要4年甚至更長的時間。”

“從2005年5月成飛開始應用DELMIA到現在，在降低成本、縮短製造週期、改善工藝工裝方面的效果已經非常明顯。”羅榮懷先生補充道，“過去，往往裝配之後才能發現零件之間存在的干涉、碰撞等不協調問題，導致產品重複設計、工裝返修。進而使工期延誤、成本升高。現在，在DELMIA中可以基於數字化樣機進行仿真模擬，走一遍生產指令（AO），保證了裝配生產的一次成功率，節省了大量成本。”

宋承志先生説，“設計環節的CATIA和工藝工裝環節的DELMIA協同工作，構成了成飛的並行工作平台。基於統一的三維數字化樣機，設計人員和工藝工裝、製造人員可以並行開展工作，在產品設計早期發現工藝和製造方面存在的問題，大大簡化了研發流程。縮短了研發週期。例如，在機頭產品的早期設計階段，我們就可以在計算機中模擬機頭上下部分的對合過程。”

“現在，在DELMIA中可以基於數字化樣機進行仿真模擬，走一遍生產指令（AO），保證了裝配生產的一次成功率，節省了大量成本。”

——宋承志先生，成飛公司董事、副總經理兼總設計師

成飛實現“數字化”騰飛

“成飛的技術人員和Dassault Systèmes諮詢專家一起基於CATIA進行了定製開發，集成了成飛的設計標準。而DELMIA也根據成飛製造廠的工藝流程進行了二次開發，為未來進一步採用Dassault Systèmes 的解決方案並與其他信息系統集成做好了準備”。

羅榮懷先生説:“成飛信息化建設的成果來自之不易，是20多年持續不斷努力的結果，要充分認識企業信息化建設是長期性和艱鉅性的工程，我們將盡最大的努力，發展數字化先進生產力以促進成飛的快速發展。”

成飛下一步確立了“數字化成飛建設總體規劃”，陸續開展企業級數字化支撐平台建設、數字化標準與編碼體系建立、安全保密系統建設、CAPP系統整合、計算機三維工藝規劃和仿真系統應用、製造執行系統開發等項目。成飛也將加深與Dassault Systèmes的合作，基於Dassault Systèmes的數字化解決方案。促進公司數字化建設的健康、可持續發展。