深度揭秘格力高端數控機牀如何打破國際壟斷_風聞

機牀，素有“工業母機”之稱，是製造業的基石。從馳騁的汽車、翱翔的飛機到我們每天都要用的手機，這些產品無不依賴於機牀精密的“雕琢”。

中國機牀工業的起點並不低。早在1958年，清華大學與北京第一機牀廠攜手，成功研製出中國第一台數控升降台銑牀（採用分離元件技術），僅比美國麻省理工學院（MIT）1952年誕生的世界首台數控銑牀晚了6年。

然而，在此後長達二十年中，受制於技術基礎薄弱以及特殊歷史時期的干擾，中國數控機牀技術的進展陷入遲滯。儘管在1973年國家組織了技術攻關，但直至改革開放初期，除了少量技術相對基礎的數控線切割機牀外，國產數控機牀整體仍停留在研發階段，與西方發達國家的差距被顯著拉大。

進入21世紀後，中國數控機牀技術迎來快速普及的黃金期。

在這一時期，中國的數控機牀技術快速迭代，產量激增，數控化率持續攀升。但直到2012年左右，中國機牀工業仍處於“低端混戰，高端失守”的狀態。主要體現在以下幾個方面：

1.核心技術受制於人：作為數控機牀“大腦”和“神經”的核心功能單元與關鍵零部件（如高端數控系統、精密伺服驅動、主軸單元、高精度測量反饋元件、滾動元件等）嚴重依賴進口，這種表現在中高端領域尤甚，埋下了產業安全隱憂。

2.結構性產能過剩：2012年，中國金屬加工機牀消費增速從2011年的32.9%驟降至-2.1%，這種需求低迷狀態持續了近5年，直到2017年才重現恢復性增長。就在總量下滑的同時，需求結構加速升級。傳統中低檔通用單機需求鋭減，而高檔、定製化、自動化成套設備需求激增。

就這樣，2012年的中國機牀產業，低端市場長期由本土企業主導，格局穩定但競爭激烈。高端市場因技術差距懸殊，基本由國際巨頭把控。中端市場成為中外廠商爭奪的主戰場。

就在行業發展陷入結構性困境的關鍵時期，一家家電巨頭闖了進來。

格力：中國高端機牀行業****的破局者

2013年，格力營收首次突破千億大關，成為中國家電行業第一家單品類營收過千億的企業。在央視頒獎禮上，董明珠大聲喊出“格力代表中國製造”的口號。那一年的格力，在國內家用空調市場上保持着壓倒性的市場份額領先優勢。

但是，就在格力成長為製造業巨擘的征途上，行業的切膚之痛卻日漸清晰：高端數控機牀長期依賴進口，不僅帶來了高昂的成本，更是一把在無形中禁錮行業發展的枷鎖——核心技術受制於人，發展命脈難以自控。

董明珠對此深有體會。她曾在回憶那段受制於人的窘境時説：“從國外購買的一些裝備製造設備，別人總是留幾個功能不讓你使用，你請他們幫助打開這個功能，對方會以各種藉口拒絕，或者另外提這樣或那樣的條件。而國內生產的製造裝備又達不到格力要求的標準。”

格力數控機牀公司的資深工程師也在一次採訪中印證了這個事實：“許多尖端裝備，我們想買，別人也未必肯賣。”

痛定思痛中，董明珠下定決心，她認為：“買別人的組裝不行，我們一定要從零部件開始研究。”於是，懷揣着一定要“掌握核心科技”的信念，格力正式將目光投向數控機牀這片技術高地，開啓了自主攻堅的征程。

雖然這是第一次進軍機牀行業，但格力對此並非一無所知。

作為擁有龐大生產體系的世界級製造企業，格力自身就裝備了數千台中高端機牀，並擁有一支經驗豐富的設備維護團隊。他們對國內外各類機牀的機械結構、電氣系統、數控應用瞭然於胸。當昂貴的進口機牀出現故障時，為節省動輒數萬乃至數十萬元的維修費用，往往是格力內部的這些“技術尖兵”親自上陣修復設備。這段寶貴的“實-戰練兵”經歷，為格力日後自主研發數控機牀埋下了種子，積累了最初始也是最接地氣和了解自身需求的技術認知與人才儲備。

2013年，格力自動化設備製造部應運而生，數控機牀的自主研發正式提上日程。面對高聳的技術壁壘，作為行業“新兵”和“外來者”的格力，並未選擇當時流行的、看似是捷徑的兼併、收購之路，而是毅然選擇了最為艱辛的路徑：自主培育核心研發力量。這意味着一切都從零開始，更意味着漫長的投入與等待。

起步之初，挑戰接踵而至。

儘管格力秉持“研發投入不設上限”的理念，但技術攻堅的瓶頸期頻頻出現，外界質疑之聲此起彼伏。面對困境，連研發團隊內部也曾瀰漫着不安與壓力。

董明珠的破局之道，展現了她一貫的果決與戰略定力：一方面，每年從主營業務的利潤中劃撥出鉅額專項資金，為研發提供不竭的“資金彈藥”；另一方面，“三顧茅廬”請回經驗豐富的“八級技工”，讓實踐經驗彌補理論研發與實操工藝之間的鴻溝。

2015年，伴隨着珠海格力智能裝備有限公司的正式成立，數控機牀研發團隊升格為公司的核心部門。同年，格力的堅持終於迎來了數控機牀業務發展的首個里程碑：首台自主研發的數控機牀——GA-V2310雕刻機成功面世。

在高端裝備領域，格力正式實現了“零”的突破。

攻堅之路：五軸聯動數控機牀在格力****誕生

2016年7月23日，在第二屆中國製造高峯論壇上，董明珠再次向世界宣告了格力的雄心：“兩年內，我們要把數控機牀做到世界頂級水平，服務中國企業！”

就在這一年，格力成功研發出首台立式手板加工專機GA-VZ820和首台方通專機GA-VZ460，同時更有6款數控機牀實現了規模化量產。

格力的機牀版圖，正以前所未有的速度鋪展開來。

在現代製造業中，五軸聯動數控機牀被譽為“皇冠上的明珠”。因為其有着微米級的加工精度（相當於頭髮絲直徑的幾十分之一），對航空航天發動機葉片、整體葉輪/葉盤、精密醫療器械、高複雜度模具等尖端領域的核心部件製造，具有不可替代的核心價值。

它不僅能實現三軸機牀望塵莫及的複雜曲面與異形結構加工（如航空航天領域的一體化葉輪），更集成了在線檢測、温度補償等智能化功能，代表着數控機牀技術的高峯與未來方向。

然而，這項涉及多軸精密協同控制、超剛性機械結構、高端數控系統的核心技術，長期被髮達國家嚴密掌控。其關鍵功能部件（如高精度擺頭、迴轉工作台、直線電機）與高端數控系統嚴重依賴進口，使得五軸機牀成為衡量一國製造業真正實力的硬指標，也成為中國亟待突破的“卡脖子”環節。

向這座技術巔峯發起的衝鋒，註定荊棘密佈。在研發初期，格力團隊在複雜的多軸運動控制算法、熱變形補償、振動抑制等核心技術上屢屢碰壁，進度一度遲滯。

面對困局，董明珠再次展現了破釜沉舟的決心。2017年，格力電器實現淨利潤224億元，卻史無前例地宣佈：暫停現金分紅。市場一片譁然。

面對資本市場的質疑，董明珠再次表示：“每年20億研發經費必須到位！”

這不僅是為機牀研發提供資金保障，更是向外界傳遞格力死磕掌握核心技術的決心。

為攻克“主軸熱穩定性”這一世界級難題，工程師們連續三個月吃住在噪音轟鳴的車間，記錄分析海量温升數據，反覆優化冷卻結構與材料，最終將熱變形控制在了微米級。

2017年，所有的汗水和投入終於迎來了收穫：格力首台完全自主研製的五軸聯動加工中心GA-F500橫空出世。其重複定位精度穩定達到3微米，這標誌着格力正式躋身高端數控機牀製造商行列。同年7月，珠海格力數控機牀研究院有限公司成立，為後續技術深化與產品迭代構築了強大引擎。

董明珠後來曾算過一筆“揚眉吐氣”的經濟賬：“過去花近500萬從日本進口的設備，我們自主造出來後，成本還不到300萬！”這不僅降低了自身成本，更意味着：格力為中國製造撕開了高價壟斷的鐵幕。

進軍全球：從技術攻堅到市****場賦能

2022年4月，一封來自中亞烏茲別克斯坦的表彰信送到了格力。

信中是這樣寫的（大意如下）：“在全球疫情肆虐、物流受阻的艱難時刻，格力智能裝備團隊逆行出征，不僅克服萬難確保設備如期交付，更親赴客户現場，完成精密調試與技術指導，助力客户掌握了微特電機的自主開發技術，顯著降低了其採購成本。”

這不僅是一次成功的設備出口，更是中國智造技術標準與服務體系“走出去”的標誌性事件。它意味着：格力智能裝備已正式開啓了海外市場拓展的新紀元。

為支撐業務的爆發式增長，總投資10.8億元、佔地17.2萬平方米的格力智能裝備三溪智慧產業園於2022年正式投產。這座集研發、生產、檢測於一體的現代化基地，承載着格力打造“全球智能裝備行業燈塔工廠級標杆”的雄心。

在享有全球工業“奧斯卡”盛譽的德國慕尼黑國際工業博覽會（工博會）上，據説當時的德國工程師手持高倍放大鏡，反覆檢測格力五軸機牀加工的航空零部件。最後，他不得不驚歎其鏡面光潔度（Ra值 < 0.8μm） 已超越嚴苛的航空航天標準。

就這樣，格力在技術方面的精進，持續收穫着國際權威認可：

2023年，格力高速直驅橋式龍門加工中心GA-FM3020，以其卓越的動態精度與穩定性，榮膺德國紐倫堡國際發明展（iENA）銀獎。

2025年，劃時代的格力高速雙五軸龍門加工中心更一舉斬獲瑞士日內瓦國際發明展金獎。該設備直擊新能源汽車產業痛點：專為大型一體化壓鑄件設計，採用創新的雙橫樑雙電主軸結構，快移速度高達120米/分鐘；獨創“雙軸雙梁智能防碰撞技術”，破解多軸高速協同的安全隱患；加工效率較傳統設備躍升80%以上，主軸軸承壽命提升30%，綜合成本降低50%。

如今，格力機牀的價值鏈已實現全方位的延伸。一方面，格力數控機牀深度應用於格力自身產線（如空調精密葉輪、風葉加工），大幅提升製造效率與品質一致性。另一方面，格力的數控機牀產品矩陣覆蓋五軸聯動、立式、卧式、龍門加工中心全譜系，廣泛應用於能源、汽車、通用機械等領域。外供比例高達75%，其中新能源汽車零部件加工設備佔比70%，成功打入特斯拉、比亞迪等國際頂級供應鏈。

與此同時，格力率先推出 “機牀即服務”（MaaS） 模式，按加工時長收費，顯著降低中小企業智能化升級門檻，激活了長尾市場。

與部分依賴技術引進的企業不同，格力始終錨定全棧自主化路徑。格力智能裝備已形成四大硬核產品域：高端數控機牀、工業機器人、智能物流倉儲系統、工廠自動化整體解決方案。服務網絡已覆蓋家電、汽車、新能源、3C電子等上千家國內外企業，實現了從單一產品輸出到智能製造整體能力賦能的跨越。

儘管成就斐然，格力卻清醒地知道自身短板所在：高端精密軸承、超高精度光柵尺等核心部件進口依賴度仍高，佔整機成本超40%。

為此，格力再下重注：投資20億元建設了“核心部件產業園”，並計劃在2026年實現關鍵功能部件70%的自主化率。

格力機牀的崛起之路，遠非某一家企業的成功，它印證了“掌握核心科技”的戰略遠見。格力堅持自主創新、勇攀技術巔峯的成功實踐，也正激勵着整個中國機牀產業向全球價值鏈頂端奮力攀登。