【新春走基層】超級工廠的“智能”之變

“呲呲、呲呲……”走廊的左邊是焊花四射，右邊是一台台即時聯網的AGV小車，在生產線上有序穿梭。“一鍵啓動”後，它們就能根據預設指令和路徑規劃，實現在複雜的生產環境中自動避障，主動尋跡到生產線上的指定位置。

此時，裝配工位上的機器人拾取AGV小車上的零件完成裝配，而後小車就會跟隨生產線節拍，將零件自動送往下一個工位。

這是《工人日報》記者1月13日在北汽集團新能源享界超級工廠（以下簡稱享界工廠）車身車間看到的生產場景。依託智能製造的實力，享界工廠通過智能調度即時響應生產需求，優化物流路徑，實現生產過程的效率最大化。

享界工廠坐落在北京密雲，2024年6月30日，該工廠生產的首款產品享界S9全面進入量產階段。

轉型

享界工廠車身車間的智能化生產場景每天都在發生。

車身車間佔地10萬平方米，由25條生產線組成，全車間有527台機器人，有焊接、鉚接等多種工藝。

“我們享界S9是一款鋼鋁混合、搭載華為公司高端技術的智能車型，現在車間工人很少，完全是智能化生產，由機器人實現生產和保障質量。”享界工廠車身車間主任王新剛，站在一個1平方米左右的顯示屏操作枱前向記者介紹。

據王新剛介紹，車身車間原來是人工手持焊接，轉變成現在的機器人自動焊接和鉚接，技術質量的保證由原來的大師傅轉變成現在的視覺引導、藍光測算和大數據後台比對。

“工人由原來的勞動技術型人才，變成了現在的機器人操作和維保的‘智’能型人才。”王新剛感嘆。

享界工廠車身車間的于德海，幹了20多年焊接和鈑金返修工作，是公司的大工匠。

于德海手上功夫了得，鈑金返修要銼掉幾毫米，他在不測量情況下，眼看手銼就能實現。但現在機器人精度都保證到0.06毫米了，于德海順勢轉型從事技術管理和機器人維保工作，已成長為車間的調度，生產和技術管理樣樣在行，成為一位“智”能型人才。

取代

“我們衝壓車間由原來的勞動密集型向技術密集型轉變。一個年產20萬輛車的車間，只需30多人即可實現運營。”享界工廠衝壓車間主任劉社寧同樣感觸頗深，在智能製造的背景下，衝壓車間在壓機與自動化技術、模具技術、生產與質量檢驗技術等方面都發生了天翻地覆的變化。

“之前手工衝壓線由人工充當機械手進行零件傳輸，每小時完成200個衝次；如今先進的自動化與伺服技術的應用，每小時可完成800以上的衝次。”劉社寧指着正在運行的生產線告訴記者，“在精益化管理以及先進模具技術的加持下，零件尺寸可控制在±0.3毫米以內，實現了毫米級別的鋼率雕刻，外觀件產品一次下線合格率平均可達到97%以上。”

“我們塗裝車間目前有機器人57台，核心主線（塗膠、LASD、噴漆）實現了100%自動化，完全做到了無人化。”享界工廠塗裝車間主任屠玉林接過話茬，並邀請記者到車間體驗。

“塗裝車間主要是給鋼鋁車身做‘美顏’，給客户帶來絢麗多彩的油漆車身，按照30台/小時生產能力設計，能夠同時滿足12種顏色的噴塗，首款享界S9車型有5種顏色。”屠玉林介紹。

記者看到一輛輛汽車外殼正在生產線上徐徐移動，前後左右上下都有機器人在噴塗。

“車底塗膠作業，由智能視覺AI定位+12台機器人，徹底取代了傳統的人工作業。原來技能性噴漆工變成噴漆機器人操作手，由體力作業者變成腦力作業者。”屠玉林指着一輛剛剛傳送過來的黑色汽車外殼給記者介紹。

信心

享界工廠整車檢驗高級經理馬雲鵬，對智能製造在汽車上所帶來駕乘體驗的飛躍感觸更為深刻。

在總裝工廠檢測線末端，記者看到一個特別的檢測間，這是應用於享界車型的全自動智能駕駛標定間，檢測完全實現了自動化，現場一個人都沒有。

“整個房間內部被吸波材料所覆蓋，周圍及地面設置有可自動開啓的標靶多達13塊，這些標靶就是用來標定多達27個整車激光雷達、毫米波雷達及攝像頭。”馬雲鵬向記者解釋。

據介紹，享界所搭載的ADS3.0智能駕駛系統，整個標定過程包括車輛對中，設備標定可在4分鐘以內自動完成，這樣一台車就完成靜態標定，而後車輛將會在路試跑道進行動態標定。至此，一台享界車就具備了智能駕駛、自動泊車等功能，這些功能會隨着每月的軟件基線不斷優化更新。

“對比傳統車企，我們的車輛檢測、車輛標定、問題排查、問題解決都是全新的領域，那些傳統依靠普通檢測設備進行診斷的模式，已經被雲端計算和分析所替代，我們的工人工作變成了動動鼠標，看看屏幕，完全實現了智能化，也正是這些新技術運用造就了非凡的享界。”馬雲鵬對產品充滿信心。