這個工廠，二十八天造一顆衞星

量產速度提升10倍，生產成本大幅下降，製造週期縮短至28天……位於浙江台州的吉利衞星超級工廠，以“智造”賦能衞星製造，推動商業衞星批量化生產。

傳統的衞星製造方式，需要數百名工程師和技術人員協作，從設計、製造、組裝到最終測試，整個過程一般需要1—2年。吉利衞星超級工廠所屬的浙江時空道宇科技有限公司副總經理劉勇介紹，利用自動化技術，車間團隊僅需30人左右，生產一顆衞星最快只要28天，工廠年產能力達到500顆。工廠有智能網絡系統，讓設計、研發、生產、測試和運行衞星等各環節“串珠成鏈”、協調推進，衞星生產變得更高效。

生產車間裏，工程師通過控制面板設定好參數，智能運輸機器人將衞星結構蜂窩板運送至分裝生產線……經過60多道總裝工序，各個功能不同的衞星單機才能被合裝成整星。在總裝車間內，機械臂依據設定好的程序，精準地將1600餘顆螺釘安裝到一顆100公斤級的衞星上，誤差控制在0.01毫米以內。

“主要靠人工智能來幫忙。”劉勇説，通過人工智能算法和機器學習，智能質檢系統可即時監控衞星的生產過程，自動識別微小瑕疵或潛在問題，並將衞星在軌數據與工廠製造數據進行比對與處理，以保證批量化生產的可靠性。

完成總裝後，衞星還要通過一系列“嚴格考試”，確保能適應太空的極端環境：光照測試區內，模擬在軌運行時吸收太陽光能轉化為電能的過程；熱真空試驗艙中，經受零下180攝氏度至100攝氏度的温差考驗；電磁兼容試驗室裏，模擬太空環境檢驗衞星的通信與抗干擾能力……

該工廠生產的衞星屬於低軌衞星，在支持應急通信、海事通信以及航空數據需求方面具有巨大潛力。我國商業低軌衞星星座建設尚處於起步階段，仍面臨着多重挑戰，快速量產衞星是搶佔低軌空間的軌道和頻率資源的關鍵。“隨着衞星應用的需求增大，衞星的規模化生產和技術的創新突破，將有效提升我國在全球航天領域的競爭力。”劉勇説。

（泮永翔參與採寫）