毫釐之間，看見“智造”力量

從一枚雨刮器的靜音電機，到一台發動機的智能生產線，再到一座整車工廠的數字神經，創新的火花點燃了汽車產業鏈怎樣的圖景？

近日，記者走進了產業鏈上不同環節的3家企業，在看似平凡的零部件裏，在精密運轉的生產線上，在面向未來的工廠中，聆聽中國“智造”的故事。

雨刮器裏的“靜音突圍”

在安徽勝華波汽車電器有限公司的雨刮器總成車間裏，技術部負責人史本堯舉起巴掌大小的雨刮器電機，向記者展示。“以前發動機聲響大，雨刮器那點聲音聽不見。現在新能源車安靜了，雨刮器的‘嗓門’就成了大問題。”他説，這不起眼的部件，正經歷着一場關乎用户體驗的靜音革命。

近年來，隨着新能源車市場火爆，用户反饋集中指向了雨刮器工作時“嘎吱嘎吱”的聲音。“測試報告很直接，車內太安靜了，雨刮器的噪音成了主要的干擾源。”史本堯回憶，此前行業主流的有刷電機雨刮器工作噪音普遍在55分貝左右，如同持續的低聲交談。而新能源車艙對靜謐性的要求，將及格線壓到了40分貝以下。

“這是必須跨越的檻。”史本堯説。傳統有刷電機依靠碳刷與換向器的機械摩擦傳導電流，其噪音幾乎是“與生俱來”的標誌。要徹底解決，唯有轉向無刷電機技術。

“市場等不起，用户的需求就是命令。”史本堯和他的團隊迎難而上。最大的技術難點在於如何將車載的直流電高效、精準且穩定地轉化為驅動無刷電機所需的三相交流電。“這就像要求一個力量型的選手同時具備繡花般的精細控制。”團隊兵分兩路：一路主攻極端環境下的可靠性和耐久性；另一路則“死磕”運行平順性與噪音抑制的核心算法。無數個日夜，技術人員都在電磁仿真軟件和專業的消音實驗室裏度過。

最終，在一次與高校深度產學研合作中，技術瓶頸得到了突破，勝華波自主研發的第一款靜音無刷電機雨刮器，在滁州工廠新建成的全自動生產線上成功下線。

測試數據令人振奮：工作噪音穩定控制在38分貝以內，遠低於行業痛點閾值；能耗降低約15%；使用壽命提升30%。更重要的是，其量產時間比主要國際競爭對手的計劃提前了半年以上。“我們算是跑贏了半個身位。”史本堯的語氣中帶着一絲欣慰。

支撐這一突破的，是公司堅定的智能化投入——僅在雨刮器生產部，今年就投入1.5億元進行全自動改造，建成24條全自動生產線，產品合格率提升至99%以上。

“這麼多年來，我們就做雨刮器這樣的小東西，看起來似乎技術含量不高，但我們的宗旨就是細微處也要不斷創新，做到最好。”安徽勝華波副總經理張偉興説。

發動機中的“智造新生”

螺栓輕旋缸體，機械臂舒展舞動，即時數據如瀑流淌——走進安徽全柴動力國六柴油發動機生產車間，空氣中瀰漫着金屬與機油的氣味。這座主營發動機的老廠與共和國同齡，走過76年風雨，昔日轟鳴的鋼鐵心臟，正悄然蜕變，在智能製造的脈動中煥發新生。

“老師傅抱着零件滿車間跑的日子一去不返了。”安徽全柴動力製造公司調度員趙玥指向繁忙的機體加工線。眼前，7台進口六軸機器人如同精準的舞者，高精度扭矩配合角度控制，將主軸蓋、缸蓋等核心螺栓一一鎖緊，數據即時上傳，100%可追溯。人工操作的誤差被機器“歸零”，發動機心臟的裝配可靠性躍上新高度。這不僅是工具的升級，更是製造邏輯的顛覆——發動機的精密與可靠，在數字化中找到了新的註腳。

這條3年前投產的智能產線，是承載“國六心臟”的搖籃，75秒的設計節拍，10萬台的年產能，背後是40台自動化設施協同作戰的智慧。無線射頻識別技術讓產線“眼明心亮”，無縫切換多品種生產；在線視覺系統如同敏鋭的“眼睛”，嚴密監控齒輪室塗膠軌跡，杜絕斷膠漏膠；自動送釘機構與磁性套筒默契配合，精準遞送油底殼螺釘——每一個關乎發動機性能的細節，都被數字技術重新定義，賦予其前所未有的精確與穩定。

車間中央，一面巨大的藍光屏幕閃爍着整條產線的“生命體徵”。“這是我們的‘車間大腦’，一部手機就能管理生產。”趙玥介紹。在這裏，一個零件從採購訂單到裝配位置，全流程清晰可溯；異常信息閃爍的瞬間，系統便以秒級速度自動觸發處理流程。

躍動的數據背後，是全柴十餘年數字化攻堅的縮影。這家紮根皖東縣城的老廠，自“十三五”起開啓信息化革命。步入“十四五”，企業投資構建“5G+工業互聯網”平台，將智能工廠升級為覆蓋全價值鏈的“內燃動力智造工業互聯網平台”。發動機製造，已徹底融入數據河流。

“這不是小修小補，而是一場脱胎換骨的重構。”安徽全柴動力總經理劉吉文説，技術、生產、管理、服務，企業用信息系統徹底再造了筋骨，最終沉澱為實實在在的效益——研發週期縮短30%，生產效率提升35%，物料配送及時率提高29%，單台製造成本下降12.6%。

全柴引擎的脈動，早已跨越山海。東南亞、北非、中東、南美、歐洲……全球服務網絡將中國動力延伸至遠方。“今年一季度，海外出口激增50%。”劉吉文的話語中透着自豪，“累計銷量超1000萬台，‘中國動力’的名片正遞向世界。”

未來工廠的“數字神經”

紅色機械臂如靈巧的手指探入六層立體車庫，精準“抓取”車身；AGV小車馱着底盤在磁軌上無聲滑行；激光傳感器藍光閃爍，為車門鉸鏈進行微米級定位——踏入位於安徽合肥新橋智能電動汽車產業園的蔚來先進製造新橋二工廠，撲面而來的不僅是現代工業的氣息，更是一種面向未來的製造圖景。這裏，創新並非點綴，而是驅動這座“未來工廠”高效運轉的核心基因。

穿過連接廠區的空中連廊，一幅宏大的智能製造畫卷在腳下展開。連廊盡頭，一座全球首創的智能化RGV立體庫引人注目。6層結構容納408個車位，機械臂如同智能化的“調度員”，精準抓取不同顏色的車身，徹底打破了傳統“先進先出”的生產桎梏。

“塗裝追求同色批量，總裝則需滿足千人千面的訂單。”蔚來製造公共事務負責人楊易解釋道。工廠的核心創新之一在於實現了白車身與用户訂單的“解耦”——塗裝前集中生產車身，上色後暫存於智能立體庫，總裝前再精準綁定具體訂單。憑藉這套智能調度系統，蔚來將高端定製車的交付週期從行業普遍的3至6個月，大幅壓縮至僅需14天。“高柔性、模塊化的生產模式，在保障用户個性化選擇的同時，實現了效率的飛躍。”楊易強調。

車身車間內，941台機器人組成的全自動化產線正演繹着現代工業的精準“芭蕾”。記者注意到，這裏不見傳統焊接的火花飛濺，取而代之的是鉚接槍精準的咔嗒聲。“這台機械臂搭載了3D視覺系統，精度達到0.05毫米，相當於頭髮絲的十五分之一。”楊易指向正在安裝車門的機器人——98秒內，四台機器人協同作業，完成定位、匹配、鉸鏈安裝全套工序，展現出“快”與“準”的完美結合。

楊易介紹，新橋二工廠是一座深度數字化的智能工廠。建設之初便預埋了長達90公里的光纖網絡，構成了工廠的“數字神經中樞”，這條“100G高速公路”連接着工廠的超級智慧大腦。工廠依託自研的先進工業AI算法體系，實現了高達80%製造場景由AI智能決策。生產高度自動化，具備多平台多車型同時在線的能力，連接工藝自動化率高達100%。整座工廠具備“黑燈”狀態下自主運轉的能力，是名副其實的“黑燈工廠”。

工廠還擁有多項全球首創的自研系統，如“飛地”智能裝配島等，它們共同作用，有效破解了大規模生產與個性化定製之間的矛盾，實現了高效柔性化生產，樹立了新一代汽車智造工廠的標杆。

“汽車產業再次站上科技創新的前沿。”蔚來創始人、董事長、首席執行官李斌表示。支撐這座未來工廠高效運轉的，是蔚來構建的“技術全棧”：全球首個5nm車規級智駕芯片“神璣NX9031”提供澎湃算力，長壽命電池技術直擊行業痛點。“我們持續投入研發與基礎設施。”李斌指着換電站網絡藍圖説。7月底前，蔚來將打通318川藏線換電鏈路，實現從上海到珠峯大本營的“續航自由”。