自主創新，創造280多項“共和國第一”

從“一五”到“十四五”，我國持之以恆發展製造業，用幾十年走完發達國家幾百年的工業化歷程，製造業規模連續15年居世界第一。日前，記者走進哈爾濱電氣集團有限公司、中國寶武寶鋼股份武漢鋼鐵有限公司、通用技術集團瀋陽機牀有限責任公司等“一五”期間成立的代表性企業，深入瞭解這些企業由小到大、由弱到強的發展歷程，感悟中國製造登攀的力量。

——編 者

兩台設備，跨越70年，見證中國能源裝備從追趕到領先的非凡跨越。

一台，是新中國第一台水輪機。那是1951年12月，經過艱苦奮鬥，哈爾濱電機廠搶制的800千瓦水輪發電機組順利完成轉子超速總裝試驗，改寫了新中國不能自主設計製造發電設備的歷史。

一台，是全球首台滿負荷運行發電的百萬千瓦水電機組。那是2021年6月，金沙江白鶴灘水電站首批機組投產發電，右岸14號機組率先實現併網發電、投入商運。

兩台設備，都出自由“一五”期間6項重點建設項目發展而來的哈爾濱電氣集團有限公司（簡稱“哈電集團”）。日前，記者走進這家“一五”老廠，實地體驗老企業的新變化。

從一個“全球首台”看自主創新之路

又一個“全球首台”！

7月2日，全球單機容量最大（500兆瓦）、尺寸最大（直徑6.23米）的衝擊式水輪機核心部件——形如“太陽花”的轉輪從哈電集團電機公司發運，不久後將應用於“藏電外送”骨幹工程西藏扎拉水電站。

轉輪，被稱作衝擊式水電機組的“心臟”，承擔着將水流動能轉化為機械能的關鍵作用。該轉輪的成功下線，意味着我國成為全球首個掌握500兆瓦級衝擊式水輪機全鏈條技術的國家。

“這台轉輪，凝聚了無數人的心血。10多個專業學科技術人員聯合攻關，夜以繼日工作，終於攻克了‘卡脖子’技術。”發運儀式上，電機公司智能製造工藝部副經理楊思晉難掩激動。

就拿焊接這一項來説。扎拉水電站設計水頭671米，轉輪時刻要承受高頻率的動態壓力，焊接製造要求極為嚴苛。

組建技術團隊，從材料、工藝、變形控制、質量保證等多方面，對關鍵技術逐一深入研究；組建生產攻關團隊，克服高温炙烤、反手焊接難度大、層間清理強度大等困難，全力保障焊接質量；藉助數字仿真技術，開展模鍛技術研究，選用最優焊接參數……付出“汗水+智慧”，歷經107天不懈努力，焊接難關終被攻克。

創新，是日復一日的拼搏，是攀登高峯的拾級而上。在衝擊式水輪機研製領域，哈電集團電機公司擁有數十年技術積澱，先後參與研製了國內外30座電站、67台套機組，積累了水力開發、模型試驗、結構設計、加工製造等環節豐富經驗，為研製更多“全球首台”打下堅實基礎。

從“一五”到“十四五”，從引進、消化、吸收到再創新，70年來，哈電集團誕生了新中國第一台水電機組、第一台2.5萬千瓦火電機組、第一台艦船主動力裝置，創造了280多項“共和國第一”。

進入“十四五”，創新更是被擺到企業發展的突出位置。2021年至2024年，哈電集團年研發投入強度始終高於5%，逐步搭建起以全國重點實驗室、國家工程研究中心、原創技術策源地等國家級創新平台為依託的“一中心四平台”創新體系。

研製世界最大容量、最高參數的5兆瓦電功率超臨界二氧化碳鍋爐，多項技術國際首創；打造阿聯酋迪拜哈斯彥電站項目，創造中資公司以投融資和總承包模式進入中東電力市場的先例……目前，哈電集團已累計生產發電設備超過5.5億千瓦，產品覆蓋50多個國家和地區、裝備海內外800多座大中型電站，核電主設備和重型燃氣輪機均約佔國產裝機總量1/3。

從一條產線改造看產業升級之路

智能機械臂自動識別訂單，將原料送至機牀，機牀加工出葉片後，將產品有序放至托盤，自動導引運輸車（AGV）靈活遊走……在哈電集團汽輪機公司葉片分廠中小葉片數字化產線，一片片葉片從原材料轉運到裝夾加工再到檢驗入庫，全部通過設備自動完成，實現全流程自動化加工。

“去年7月，智能化改造完成後，6條產線的用工從45人降至18人，產品一致性和生產效率有效提高。”葉片分廠廠長李緒瑞告訴記者，去年分廠產出近30萬片葉片，今年以來訂單飽滿，產線24小時不停歇運行，預計全年產量可提高20%。

“大型發電裝備一般是定製化產品，生產線智能化改造難度較大。不過，數字化智能化是發展新質生產力的重要方向，再難也要逐步推動。”哈電集團創新與數字化部總經理劉新新説。

乘着產業數字化的東風，哈電集團逐步推進產線“煥新”：在電機公司衝剪車間，45台機器人各自忙碌，將硅鋼片精準裁切成毫米級誤差的定子衝片；在汽輪機公司葉片分廠，大葉片生產線正進行智能化改造，預計年底投用……

數字化，體現在生產製造環節，也已向運營維護環節覆蓋。比如，哈電集團電機公司與高校共同研發的工業數字孿生管理系統，已應用於三峽、南水北調泵站等項目，能把設備的實際運行情況即時同步到虛擬世界，相當於為設備建立了一個“數字分身”。

“過去，判斷設備是不是有故障，靠老專家‘聽聲辨症’，如今，系統可以充當24小時‘全科醫生’，會在故障發生一分鐘內發出警報，還能預判潛在問題。”電機公司副總專業師孫永鑫介紹。目前，這套系統已幫助上百台大型設備實現智能運行，運維成本降低25%。

據統計，2018年10月以來，哈電集團圍繞產業基礎再造和數字化等項目投資近90億元，投資額年均增長28%，建成8個數字化車間，已建項目生產效率提升近30%。

從一項創新技術看市場拓展之路

“超低負荷穩燃項目”，在哈電集團鍋爐公司採訪，記者聽到這樣一個新名詞。

“打個比方，煤電機組滿負荷運行每小時能發100萬千瓦時電，現在要求它每小時只發15萬千瓦時電。就像過去家家户户用的煤爐，火不旺時也得燃燒，這對機組的靈活性是個考驗。”哈電集團鍋爐公司研發人員賈庚告訴記者。

讓煤電機組在超低負荷下也能穩定燃燒，是實現“雙碳”目標、推進能源轉型帶來的新課題。長期以來，煤電在我國電力能源結構中佔據着主力電源地位。今後，隨着新能源產業加快發展，傳統煤電正向基礎保障性和系統調節性電源並重轉型，平常時段為新能源發電讓出空間，高峯時段繼續頂峯出力。眼下，哈電集團正在開展廊坊熱電超低負荷穩燃項目研發。

需求在哪裏，研發和產品就對準哪裏。“十四五”以來，哈電集團乘勢而上、聚焦需求，推動煤電機組適應“角色轉變”，不斷拓展市場空間。

讓設備更綠色。2024年11月，哈電集團鍋爐公司研製的全球首台660兆瓦超超臨界、超低能耗循環流化牀鍋爐在陝西彬長示範項目投運。這個項目，每年可清潔轉化煤泥、矸石等低熱值煤、低品質燃料約200萬噸，提高煤炭清潔高效利用水平。

讓設備更“長壽”。2024年9月，世界首個跨代升級改造項目天津國能盤山項目1號機組滿負荷試運行。通過應用多項煤電“三改聯動”技術進行改造，機組煤耗降低14%，供熱能力提高兩倍以上，還延長了30年使用壽命。

與此同時，哈電集團還加快佈局清潔能源產業。

壓縮空氣儲能，建設“超級綠色充電寶”。2024年4月，湖北應城300兆瓦級壓氣儲能電站示範工程一次併網成功。其中，哈電集團汽輪機公司研製的全套換熱設備發揮了重要作用。

“這套設備中，創新採用了錯流式翅片換熱管換熱技術，好比把成千上萬組暖氣片集中到一個圓筒當中，空氣流過圓筒，加熱‘暖氣片’中的水，熱量就被高效地儲存起來了，實現了大流量、低阻力的高效換熱。”汽輪機公司設計工程師王鐸介紹。

抽水蓄能領域，累計參與60座電站、231台套抽水蓄能機組的研製；核電領域，參建石島灣高温氣冷堆示範工程、巴基斯坦卡拉奇核電站等項目，同時具備三代、四代核電核島主設備商業化運行業績；光熱領域，參與國投若羌、中廣核德令哈等光熱發電項目，市場佔有率行業領先……適應能源轉型趨勢，哈電集團堅持深耕新型電力系統、綠色低碳驅動系統和清潔高效工業系統“三個系統”，發展空間越來越廣闊。今年上半年，企業營業收入、利潤總額、正式合同簽約額同比增長均超過25%。

鑄就大國重器，輸出“中國動力”。在哈電集團等企業的努力下，中國能源裝備正昂首前行，闊步走向世界舞台的中央。