每52秒下線一片車輪 來感受山西“燈塔工廠”的智造活力

山西是能源大省。“十四五”前四年山西規模以上工業煤炭產量累計51.26億噸，佔全國總量的四分之一以上。

在做好電煤保供的基礎上，這幾年，山西努力構建新型能源體系，配套發展風電、光伏發電、氫能等能源。利用四條特高壓輸電線路，晉電外送規模持續擴大，2021到2024年，淨輸出電量累計5821億千瓦時，居全國前列，綠電外送交易量連續兩年全國第一。

現在山西新能源和清潔能源裝機佔比達到54.4%，綠電佔比已經超過了傳統能源。目前，“十四五”期間開工建設的一條從大同到天津南的特高壓輸電線路，將有力支援京津冀發展。

向綠向新 加快構建新型能源體系

*山西台記者 白天晴：*透明的玻璃房、黑色的金屬櫃、閃爍的信號燈，這是山西一家煤礦的雲平台數據中心。作為能源革命綜合改革試點，山西的煤礦正在向“數智化”轉型。

基於雲計算打造的數據中心，礦井也有了智慧大腦。目前，這家煤礦已建成智能化煤礦系統項目36個，井下變電所、井下水泵房等無人值守場所40個。曾經威脅煤礦開採的瓦斯，如今也有了更智能的監測手段。

利用大數據、可視化等新技術，來自井下的1325個模擬量監測點，構建出三維可視化展示，井下的複雜構造與氣體流動在大屏幕上一目瞭然。智能檢測系統還用“紅、橙、黃、綠”四種顏色進行分級預警。

*寺河煤礦防突抽放部信息組組長 薛昌盛：*當一個採面整體變綠的時候，那就説明這個採面瓦斯含量整體是抽採達標的，以前需要派2~3個人進行現場實測，現在在電腦上即時進行監控。

在山西，智能化煤礦已建成298座，其產能佔生產煤礦產能65.5%，居全國第一。今年還要建設智能化煤礦130座，到2027年全省正常生產煤礦基本實現智能化。

*山西台記者 白天晴：*煤炭綠色開採是基礎，高端多元利用更關鍵。山西晉城市的蘆家峪瓦斯電站，鄰近煤礦抽採的瓦斯通過管道輸送過來就能進行發電。在山西，目前已經建成了117座瓦斯電站。

從井下直接抽採的煤層氣就是人們常説的“煤礦瓦斯”。高濃度瓦斯的利用技術已經成熟，但濃度低於30%的低濃度瓦斯因為易爆，無法長距離運輸，過去只能排放處理。這幾年，山西積極發展低濃度瓦斯發電項目，把煤礦瓦斯進一步“吃幹榨盡”，真正實現變廢為寶。

*蘆家峪瓦斯電站站長 申強：*光我們這個電站一年就能消耗瓦斯氣3000萬標方，完成發電量1.2億千瓦時。

*山西台記者 白天晴：*發展綠色能源，是加快構建新型能源體系的關鍵。在國網山西電力調度控制中心的大屏幕上，即時顯示着全省新能源發電數據。目前，新能源和傳統煤電結構實現歷史性反轉。

*國網山西電力調度控制中心水電及新能源處專責 劉煜：*現在新能源裝機是5年前的2.3倍。僅今年上半年，新能源的發電量就達到了5年前新能源全年發電量的1.5倍。

五年來，山西的新能源和清潔能源裝機佔比從39.68%提升到54.4%；綠電外送交易量連續兩年全國第一。山西正加快構建新型能源體系，為全國經濟高質量發展提供能源保障。

“十四五”期間，山西高端裝備製造業增加值年均增長7.2%。就在去年，山西的一家車輪生產企業成功入選全球“燈塔工廠”網絡，成為全球軌道交通行業首座“燈塔工廠”。“燈塔工廠”被譽為“世界上最先進的工廠”，是當今全球製造業領域智能化和數字化的高水平代表。

*山西台記者 武思宇：*在太重軌道的生產車間，原材料從運送、加熱到軋製、成型，整條生產線上幾乎沒有工人，不停忙碌着的是一個個的機械臂，以及工作人員遠程操控的智能設備。這些機械臂不僅能適應高温作業，也能搬得動幾百公斤的鋼坯。在這裏，每52秒就有一片成品車輪下線。一年就能生產70萬片車輪。

這個有小圓孔的車輪是應用在高鐵列車上的，它是世界上最先進的車輪之一，咱們出門旅行乘坐的復興號用的就是它。

這個是應用在地鐵上的車輪，別看它長得平平無奇，實際內有乾坤。輪轂內側，有一個銀色圓環，這可不是裝飾，它能把噪聲降低到5分貝以下，有了它我們才能安靜乘坐地鐵。除了服務國內市場，這裏的部分產品也出口到全球70多個國家和地區。

以智能發展推動製造升級

既然是“燈塔工廠”，它和傳統的生產方式還有哪些不同呢？我們來看一張數字化改造前的照片。這是鋼坯壓制過程中的加熱環節，過去需要工人師傅在高温環境下，通過肉眼去觀察鋼坯的顏色變化、來判斷如何控温。而現在，同樣的生產環節，工人師傅只需要操作電腦就能實現精準控温，這是因為AI智能燃燒系統直接接管了這個“桑拿房”。

屏幕上的各色小圓點，就是環形爐內的鋼坯，系統能即時精準計算鋼坯各個點位的温度，還能自動調整火力，找到最佳加熱方案。整個生產環節，能耗比較過去直接降低了17%。

高温鍛造之後的鋼坯被壓成一片冒着火光的鋼餅，經過冷卻後被送往下一個“車削”車間，這裏的加工過程就好比我們做美甲，需要修型、打磨，這裏的機械臂會進行精細加工，直到車輪尺寸和光滑度都完美符合圖紙要求。

最後，車輪就來到了檢測車間，每一片車輪都經過數據識別、機器檢測等嚴格的智能化體檢才能夠合格下線，檢測精度達到20微米，差不多是一根頭髮絲的四分之一。

這幾年，企業有了大數據、工業互聯網作支撐，整條產線基本實現了無人操作，產量提高了33%，產品質量也得到大幅提升。