蝦蟹殼中提煉纖維，織物染色無須用水

作為傳統產業，紡織業一度被打上技術含量低的標籤。始建於1955年的青島即發集團股份有限公司，從一家紡織品小作坊發展為年銷售收入過百億元的民營紡企“航母”，成為中國針織行業領軍企業。憑藉技術創新，它正一步步顛覆人們對這個產業的認知。

內衣產品使用的抗菌消臭材料，大部分是從金屬離子或化工原料中提取的。這些材料在抗菌的同時，往往對人體有一定的危害性，多次洗滌後產品性能還會減弱。能否從對人體更有益的天然物品中提取這種材料呢？

“我們從蝦蟹殼中提煉出一種名為殼聚糖的成分，製作成殼聚糖纖維混紡面料。”10月13日，青島即發集團股份有限公司（以下簡稱即發）新材料研發工程師衣宏君告訴記者，他們所研發的“海洋生物殼聚糖纖維”就是從海洋生物中提煉的抗菌消臭功能性材料。

作為傳統產業，紡織業一度被打上技術含量低的標籤。始建於1955年的即發，從一家紡織品小作坊發展為年銷售收入過百億元的民營紡企“航母”，成為中國針織行業領軍企業和青島紡織服裝行業鏈主企業。憑藉技術創新，它正一步步顛覆人們對這個產業的認知。正如即發董事長楊為東所言，高新技術不應特指某些產業，通過持續科技創新和跨界融合，在傳統紡織服裝行業中同樣可以成長出高新技術企業。

材料創新和麪料創新

據介紹，“海洋生物殼聚糖纖維”是從自然界生物中提煉的具有抗菌消臭、止血促癒合功能的纖維材料，具有良好的生物安全性和生物相容性，曾獲國家科學技術進步獎二等獎。

經過紡紗、織布、定型、染色等工藝流程製成的殼聚糖纖維面料，其功能性和舒適性優於棉類製品，可與羊絨和絲綢媲美，對大腸桿菌、金黃色葡萄球菌和白色念珠菌的抑菌率達7A級。

“殼聚糖纖維目前已經廣泛應用於醫用敷料、紡織服裝、軍用物資等領域。”衣宏君介紹，海洋生物殼聚糖纖維製成的非織造布尤其在醫用敷料領域得到廣泛應用，與傳統棉紗布相比，其止血止疼性能顯著，可以吸收滲液呈凝膠狀，清創不粘連，為創面保持濕潤的良好癒合環境，縮短癒合時間。

不僅僅是蝦蟹殼。在即發，秸稈、陳糧玉米，甚至礦泉水瓶，皆被研發用作新型纖維材料。

隨着人們生活水平的提高，對穿着提出更高的要求，綠色、環保的面料越來越受到青睞。即發智能紡紗工廠主要生產高端、差別化、多功能纖維材料紗線，填補了青島市新型纖維紗線生產空白。

對紡織行業而言，材料是根本，面料是關鍵。即髮長期致力於環保綠色可持續發展以及新型功能性紡織材料、技術、裝備的開發應用工作，每年開發的新面料就達1000多種，開展的創新項目近百項。

智能製造織就高端產品

1公斤200英支的紗線能有多長？即發智能紡紗工廠給出的答案是：相當於從即墨到濟南的距離——約345公里。隨着紗線越來越細，這個距離還在不斷拉長。

“從50英支、60英支，到100英支、200英支，甚至300英支，棉紗越細，意味着品質越高，做出來的衣物體感及舒適度就越好。”在即發龍山工業園高端纖維展示廳，集團副總經理萬剛指着一款200英支的紗線説，這些高檔紗線已應用於多個高端服裝品牌。

高端產品來自智能製造。走進即發智能紡紗工廠，200多台設備轟鳴運轉，除個別關鍵環節外，紡織設備前幾乎看不到工人的身影。在這裏，從原材料進場到產品入庫，均由數字化設備和自動吊掛系統完成。

萬剛表示，該項目實現了全程智能化，應用大數據、人工智能、5G等新型信息技術，通過與海爾卡奧斯工業互聯網平台的聯合開發，建立了智能製造執行系統，實現了生產過程的即時調度、生產效率和車間環境的即時監控、產品質量的在線檢測，每萬錠紗線用工人數從50人減少到10人。

依靠科技創新，即發從一個傳統的勞動密集型企業，轉型升級為創新引領、數字賦能的國家級製造業單項冠軍示範企業。2024年，該集團實現產值123.86億元，同比增長7.53%。與此同時，即發在青島拉動上下游配套企業超450家，本地配套率達50%以上。

作為中國近代紡織工業的重要發祥地之一，青島紡織服裝產業底藴雄厚，擁有規上企業（不含紡織機械）316家，湧現出即發、酷特智能、雪達等一批在國內外具有較高知名度和影響力的龍頭企業。在這些龍頭企業的引領示範下，藉助數字化這台“智能織機”，青島紡織服裝產業正在“織”就新藍圖。

一次“豪賭”拿下話語權

即發龍山工業園裏，一個足有兩層樓高的罐體格外引人注目。“可別小看了它，裏面儲有30噸液態二氧化碳，可以循環利用，是無水染色介質。”萬剛表示，在這裏，二氧化碳儲存罐代替了傳統的污水處理廠和蓄水池。以建設1萬平方米的廠區為例，可節省三分之一的土地面積。

紡織工業是我國國民經濟與社會發展的支柱產業，也是工業行業廢水排放大户。數據顯示，傳統水染平均每染1噸紡織品大約需要消耗100噸淡水資源，且染色過程產生的廢水等處理成本較高。水資源的消耗和污水的排放成為制約全球紡織業發展的公認難題。

無水染色技術是利用二氧化碳為染色介質，在超臨界條件下，將染料溶解並滲入纖維孔隙，使染料快速均勻地染到織物上。該技術不用一滴水，不用化學助劑，自然也無廢水排放。這一技術理論，最早是20世紀80年代末由德國科學家提出來的。

萬剛坦言，無水染色技術的研發，可以説是即發研發投入最大、耗時最長的一次“豪賭”。

2014年，即發便着手開展以企業為主體的超臨界二氧化碳無水染色產業化技術的研究與應用工作。多年來，在青島市紡織產業清潔生產智庫聯合基金、山東省重大科技創新工程、青島市重點研發計劃等項目的支持下，即發累計投入研發資金1億餘元，先後攻克了關鍵部件、工藝、裝備等難題，完成了小試、中試和產業化示範線建設。

2023年，該產業化示範線經中國紡織工業聯合會鑑定，總體技術達到國際領先水平。該技術成果將引領全球聚酯纖維綠色印染技術的發展，支撐我國從紡織大國到紡織強國邁進。

按照目前我國聚酯纖維年產量1%應用超臨界二氧化碳無水染色計算，將直接實現年減排紡織廢水5000餘萬噸。即發在建設超臨界二氧化碳染色方面已取得的產業化進展和科研成果，使得我國紡織綠色製造在世界上享有了相當的話語權。

據瞭解，無水染色技術較傳統水染用水減少100%，用鹽減少100%，化學品消耗減少73%，染色時間縮短55%，整體環境足跡降低49%。

即發同步研製了具有自主知識產權的聚酯筒子紗超臨界二氧化碳無水染色整套裝備，年產能達1000噸。

“未來，公司將通過多種模式渠道加快項目的產業化應用。”萬剛表示，將依託公司完整的紡織服裝產業鏈，實現整體技術自我轉化應用，開發無水染色紡織服裝新產品，實現新增長；通過專利許可、技術服務指導、技術可行性驗證等方式，加快項目發展。同時，在專用染料和染色機理研究方面繼續開展產學研合作，夯實該項目技術產業化的理論基礎。